Synchrone Prozesse bei Gebhardt Fördertechnik
Vollautomatische Produktionsplanung
Zwar werden Industrie 4.0, Smart Factory und KI seit Jahren diskutiert, ihre Produktion planen mittelständische und Großunternehmen in Deutschland dennoch häufig mit Excel – selbst nach Integration einer MES-Lösung. Hier setzt das algorithmische Planungssystem von Asprova an. Es kann die Planung per Tabellenkalkulation durch eine durchgängige und funktionsübergreifende Orchestrierung der Prozesse ersetzen.
Die Produktionsplanung bildet das Gehirn einer Fertigung und sämtliche Organe des Unternehmens sind darauf ausgerichtet, ihre jeweiligen Tätigkeiten just-in-time auszuführen. Ist die Produktionsplanung mangelhaft, entstehen teure Verschwendungen. Zwar gibt es eine Reihe von Anbietern für Advanced-Planning-and-Scheduling-Software, doch viele fragmentierte Portfolios von funktional unabhängigen Anwendungen stoßen in Bezug auf die Planungsergebnisse an Grenzen. Zudem werden zahlreiche Industrie-4.0-Anwendungen erst mit vollautomatischen Funktionen zur Produktions- und Lieferkettenplanung (APS/SCP) möglich. Solche Lösungen ermöglichen es, horizontale, durchgängige und funktionsübergreifende Prozesse zu orchestrieren. Diese Fähigkeiten wollte auch die Gebhardt Fördertechnik GmbH entwickeln, als sie das algorithmische Planungssystem der Asprova AG implementierte.
Hohe Fertigungstiefe
Gebhardt produziert in hoher Fertigungstiefe Systemlösungen für die innerbetriebliche Logistik. Dabei werden nicht nur Güteraufzüge, Behälter-, variable Palettentransportsysteme und Robotertechnik (fahrerlose Transportsysteme) hergestellt, sondern ganze Lagersysteme für Großhandelsunternehmen und Automobilhersteller. Zu den Stärken des Unternehmens zählt es Software, Elektronik, Roboter und Anlagen aus einer Hand liefern zu können. Bis zur Einführung von Asprova APS 2016 wurde in der Fertigung mit Excel geplant und gesteuert. Doch bei den komplexen Fertigungsprozessen, wie Laserschneiden, Stanzen, Biegen, Drehen, Fräsen, Schweißen, der Vor- und Endmontage sowie der elektrischen Montage, war es den Mitarbeitern unmöglich mithilfe von Excel eine optimale Reihenfolgeplanung zu erstellen. Zumal die Auswärtsfertigung etwa für die Galvanisierung und Lackierung ebenfalls berücksichtigt werden musste. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Planung immer komplexer
Mit der Zeit erkannte das Unternehmen eine Reihe von Nachteilen, die direkt mit der mangelhaften Planung zusammenhingen. So entstand das Planungswissen fast ausschließlich im Kopf des Produktionsleiters und die Komplexität der Planungsprozesse nahm mit zunehmendem Produktportfolio und steigender Projektanzahl kontinuierlich zu. Der Starttermin für Produktionsaufträge wurde auf der Grundlage von Erfahrungswerten festgelegt und entsprach einer Push-Produktion. Auf Zuruf wurden Starttermine ständig neu festgelegt. Die asynchrone Fertigung der einzelnen Komponenten führte darüber hinaus zu oft langen Durchlaufzeiten – und die Stagnation in der Fertigung verursachte hohe Bestände, besonders bei den Halbfabrikaten. Vor dem Hintergrund beständigen Unternehmenswachstums trieb die steigende Zahl an Aufträgen die Planungskomplexität immer weiter in die Höhe. Ab einem gewissen Maß war eine Optimierung der Prozesse beinahe zwingend erforderlich. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Anforderungen formuliert
Um die Planung effizienter gestalten zu können, ermittelte der Intralogistik-Spezialist spezifische Regeln und Restriktionen, die das Feinplanungswerkzeug abbilden sollte. Dazu zählten eine Multi-Level-Finit-Kapazitätsplanung. Künftig sollten für alle einzelnen Prozesse die Hauptressourcen und Subressourcen gleichzeitig geplant werden – unter Berücksichtigung der verfügbaren Ressourcen. Alternative Ressourcen sollten sich im APS-System automatisch wählen lassen. Außerdem wollten die Verantwortlichen bei Gebhardt die Parallelprozesse sowie zusammenführende Prozesse synchronisieren. Die Verfügbarkeit von Rohmaterial und Halbfabrikaten sollten künftig in die Planung einfließen. Und schließlich wollte man die Planungsanwendung sowohl mit dem Schichtkalender der Mitarbeiter als auch der Auswärtsfertigung verbinden.
Genaues Abbild der Prozesse
Zur Einführung von Asprova APS fand Anfang Januar 2016 ein Kickoff-Workshop statt. Im Anschluss daran wurde die Schnittstelle zum ERP-System des Produzenten eingerichtet. Einmal pro Tag werden Daten von der SAP-Anwendung als Differenzialimport in das Asprova-System übertragen. Das betrifft etwa die Kundenaufträge, Plan- und Fertigungsaufträge, Arbeitspläne, Stücklisten, Materialstammdaten, Materialbestände, Materialbestellungen und den Arbeitsfortschritt in der Produktion.
