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ERP-System für den Sondermaschinenbau

Grundlage für große Aufträge

Wächst ein Unternehmen, müssen idealerweise schon weit im Voraus die Voraussetzungen hierfür geschaffen werden. Insbesondere wenn es um so komplexe Abläufe wie im Sondermaschinenbau geht, betrifft dies gerade auch die unterstützenden IT-Systeme. Mit der Einführung eines speziell auch für den Sondermaschinenbau ausgerichteten ERP-Systems gelang Holz Automation ein enormer Wachstumsschritt, welcher die erfolgreiche Umsetzung von Großprojekten ermöglicht hat.

Sondermaschinenbau auch im neuen Firmengebäude von Holz Automation

Bild: Holz Automation GmbH

Ob Bewegen, Fügen, Montieren, Pressen, Schrauben oder Prüfen – ob Lineartakt oder Rundtakt: Seit vielen Jahren erfüllt der im schwäbischen Backnang ansässige Sondermaschinenbauer Holz Automation spezielle Kundenwünsche für unterschiedliche Branchen. Dabei wuchs das Unternehmen seit seiner Gründung durch Manfred Holz 1970, spätestens aber seit dem 2000 vollzogenen Zusammenschluss mit dem Konstruktionsbüro seines Sohnes Jürgen Holz, kontinuierlich. Waren 1996 noch sechs Mitarbeiter beschäftigt, ist die Anzahl der Angestellten mittlerweile auf 60 angestiegen. Auf mehr als 2.000 Quadratmetern erwirtschaften die Mitarbeiter im 2014 bezogenen Neubau mit der Entwicklung und Projektierung von Sondermaschinen einen Jahresumsatz von rund 15 Millionen Euro.

Grundlage für größere Projekte

Seit 2013 schaffte die Geschäftsführung die Voraussetzungen, größere Projekte annehmen zu können. Zu den strategischen Vorbereitungen zählte nicht nur der Bau eines neuen Gebäudes und Neueinstellungen, sondern auch die Prüfung und Optimierung der innerbetrieblichen Abläufe und der IT-Landschaft. Technisch konnte das Unternehmen längst komplexere Projekte realisieren. Doch es fehlte ein branchentaugliches ERP-System, um die notwendigen Prozesse und Zeitplanungen durchgängig abzubilden. Dafür sollte das eingesetzte Warenwirtschaftssystem zur Auftragsabwicklung ersetzt werden. Ziel war es, den administrativen Aufwand zu reduzieren, indem die Abläufe von der Auftragsannahme und Kalkulation über die Disposition, Betriebsdatenerfassung und Personenzutrittskontrolle bis hin zum Mahnwesen digital unterstützt würden. Die Entscheidung fiel auf das ERP-System Psipenta von PSI Automotive & Industry nach einigen Referenzbesuchen bei Anwendern mit ähnlichen Prozessen. Die Größe des Berliner Softwareanbieters versprach zudem die gewünschte Investitionssicherheit.

Datenqualität ist das ‚A‘ und ‚O‘

Die Inbetriebnahme des ERP-Systems erfolgte aufgrund der hohen Auslastung der Mitarbeiter zunächst schleppend. Erst mit der Einstellung einer Projektleiterin, die auf weitreichende Erfahrungen mit Psipenta zurückgreifen konnte, nahm die Einführung Fahrt auf, so dass das System nach drei Monaten live geschaltet werden konnte. Als Grundlage diente die Definition und Dokumentation der zugrundeliegenden Prozesse und nicht zuletzt die Erstellung von Schulungsunterlagen. Die Einführung der Lösung nutzte der Sondermaschinenbauer dabei nicht nur für eine Optimierung der Arbeitsabläufe, sondern sah diese auch als Chance für eine Verbesserung der Datenqualität. Denn durch diese lässt sich das volle Potenzial eines integrierten ERP-Systems erst ausschöpfen. Hierfür legten die Mitarbeiter alle Artikeldaten und Preisinformationen neu an.

Für diese Kreuzgelenk-Montagemaschine erhielt Holz Automation beim 'Innovationspreis Rems-Murr 2016' den zweiten Platz.

Bild: Holz Automation GmbH

Die Fertigungsstruktur entsteht

Die in der Lösung abgebildeten Abläufe spiegeln die typischen Prozesse eines Sondermaschinenbauers wieder. So beginnt heute bei Holz mit der Auftragserteilung zunächst das Anlegen der kaufmännischen Daten im ERP-System. Nun ist die Technologieabteilung (die sich in Konstruktion, Elektroplanung und Softwareabteilung gliedert) am Zug, die Bauelemente, die E-Pläne und die notwendige Software zu erstellen. Über eine Schnittstelle zum mechanischen CAD-System werden fertige Stücklisten sofort ins ERP-System eingelastet. Hier entsteht und wächst folglich die Fertigungsauftragsstruktur als Basis der dispositiven Prozesse. Bereits zu einem sehr frühen Zeitraum im Projekt entwirft die Projektleitung einen Grobplan, die sogenannte Meilensteinplanung, welche durch aktuelle Entwicklungsarbeiten beziehungsweise fertiggestellte Stücklistendaten aktualisiert und auf eine immer feinere Planungsebene gehoben wird. Die frühe Dokumentation sowie die stetige Aktualisierung der Fertigungsdaten durch den Austausch mit der Technologieabteilung sorgen für Transparenz über den Projektfortschritt und die Kosten. Die Projektleitung kann jederzeit in die Abläufe eingreifen und umplanen. Die so beschleunigten Reaktionszeiten äußerten sich im Betrieb in schnelleren Durchlaufzeiten und höherer Lieferzeittreue. Ist eine Fertigungsstruktur angelegt, beginnt das System mit der Terminierung – wobei die Disposition bei komplexen Aufträgen mit vier- oder fünfstelligen Stücklistenpositionen ohne IT kaum schnell und präzise zu organisiseren wäre. Das System berücksichtigt die Zeitpunkte, zu denen bestimmte Teile benötigt werden und gleicht den Bedarf mit den Lagerbeständen ab. Fehlt etwas, werden die Beschaffung oder Fertigung angestoßen.

Ein Traum geht in Erfüllung

Der Blick in die Fertigungshalle verrät, dass Holz Automation mit seiner Initiative erfolgreich war. Nahm die Firma in der Vergangenheit Aufträge mit einem Volumen von etwa 500.000 Euro an, erreicht es heute bis zu sieben Millionen Euro. Das entspricht in etwa Stücklistengrößen von früher 2.000 Positionen oder 50 Baugruppen versus aktuell beispielsweise 8.000 Positionen oder 300 Baugruppen. Das System sorgt für Transparenz und hilft dabei, die Qualität der Maschinen auf hohem Niveau zu halten. Auch die Lieferzeittreue ist ein zentrales Kriterium für die Zufriedenheit der Kunden. Die Geschäftsführung und Projektleitung sieht sich vor diesem Hintergrund gut gewappnet für die nächsten Jahre und plant mittelfristig die Einführung und Anbindung eines Produktdatenmanagement-Systems (PDM).


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