Initiative ‚Paperless Factory‘ bei ZF Friedrichshafen
Schneller rüsten ohne Papier
ZF ist ein weltweit aktiver Technologiekonzern, der Systeme für PKW, Nutzfahrzeuge und Industrietechnik liefert. Auf dem Weg zur papierlosen Produktion wurde eine Produktionshalle in Friedrichshafen digital aufgerüstet. Das Resultat waren schnellere Rüstzeiten und eine bessere Übersicht über die Aktivitäten der Werker.
Mit mehreren Hundert Standorten zählt ZF zu den weltweit größten Unternehmen auf dem Gebiet der Antriebs- und Fahrwerktechnik. Ein Schwerpunkt bei der Weiterentwicklung der Erzeugnisse liegt auf der digitalen Vernetzung und Automatisierung. Beide Technologien sollen dem Konzern aber auch helfen, die internen Prozesse und Verfahren zu verbessern. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Digitale Zusammenarbeit
In einer Produktionshalle des Konzerns in Friedrichshafen fand im letzten Jahr ein Projekt zur ‚Paperless Factory‘ statt. Dabei sollte die Zusammenarbeit an den Maschinen durch digitale Prozesse verbessert werden. Im Shopfloor der Produktionshalle ging noch viel Papier herum, da keine mobile Applikation zur Bewältigung aller anfallenden Tätigkeiten sowie zur Dokumentation zur Verfügung stand. Um die Zusammenarbeit zwischen Maschinenbedienern, Meistern, Qualitätssicherung und Support digital zu unterstützen, rollte das Unternehmen mit dem Implementierungspartner Camelot ITLab zusammen eine Lösung zur Steuerung von Arbeitsaufträgen aus. Dabei kamen Anwendungen wie SAP ECC, SAP Fiori, SAP MII sowie mobile Endgeräte zum Einsatz. Eine besondere Herausforderung des Projektes war es, die Anforderungen der rund 50 Interessengruppen aus Bereichen wie Business, IT und Operations im System abzubilden.
Produzieren ohne Papier
Die zentrale Plattform unterstützt Mitarbeiter sowie Vorgesetzte nun bei Wartung, Inspektion und Reinigung der Maschinen. Oder wenn es innerhalb des Schichtsystems Wartungsarbeiten in einer vorgegebenen Stunden-Frequenz durchzuführen gilt. Die Mitarbeiter erhalten dann automatisch Benachrichtigungen, was zu tun ist. Ein weiterer Anwendungsbereich ist das schnelle Auffinden von Rüstplänen, die im System hinterlegt sind und Schritt für Schritt durch die Arbeit führen. Da sich die Prozesse je nach Maschine oder Materialwechsel unterscheiden, bringt eine beschleunigte Suche einen Zeitvorteil. Die Freigabeprüfung durch den Meister wird nun ebenfalls digital dokumentiert und archiviert. Auch ein Berechtigungsmanagement und eine Anbindung an die ERP-Lösung zur Eingabe von Stammdaten aus der Werkhalle heraus wurden umgesetzt. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Verbindlicher arbeiten
Die im Werk geleistete Arbeit und die schichtbezogenen Zuständigkeiten der Mitarbeiter können im neuen System deutlich besser nachvollzogen werden. Heute finden die Rüstprozesse in der betroffenen Produktionshalle wesentlich schneller statt als zuvor. Das Projekt im Rahmen der Initiative ‚Paperless Factory‘ wurde demnach erfolgreich umgesetzt. Der Umgang mit Dokumenten und viele Arbeitsabläufe in der Produktion wurden digital realisiert – und weitere Projekte sind bereits geplant.
