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Funkgestütztes Supply Chain Management

RFID-Tags am Ladungsträger

Viele große Unternehmen investieren derzeit in Digitaltechnik, um Transparenz in ihre Lieferketten zu bringen – und so Kosten einzusparen. Mit Radio-Frequency-Identification(RFID)-Technik von Kathrein werden die Durchläufe bei einem Stuttgarter Automobilhersteller besser planbar und Wartezeiten kürzer.

Bild: ©metamorworks/stock.adobe.com

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Der weltweite Markt fordert neue Maßstäbe an das Supply Chain Management. In diesem Rahmen führte ein Stuttgarter Automobilhersteller eine RFID-gestützte Infrastruktur in seiner Produktion ein, die auch Zulieferer integrieren sollte. Mit diesem technologischen Fundament sollten valide Echtzeit-Erkenntnisse erhoben werden, die für eine höhere Verlässlichkeit in Supply Chain sorgen sollten. Zuvor wurde in der Logistik mit Barcode-gestützten Systemen gearbeitet. RFID-lesbare Informationsträger automatisieren heute die Lokalisierung und Identifizierung entlang der Liefer- und Vermarktungskette.

Zertifizierte Komponenten

Bei dem Automobilhersteller kommen passive UHF RFID-Hardware und CrossTalk, ein IoT Device Management und Integrationsplatform von Kathrein Solutions zum Einsatz. Alle relevanten Positionen in der Supply Chain des IoT-End-to-End-Prozesses wurden mit der zertifizierten Hardware ausgestattet. Die Anforderungen an die Technologie waren höchste Performance, eine einfache Montage und gute Wartungsmöglichkeiten. Die Komponenten werden über CrossTalk Device Management miteinander verknüpft. Mittelpunkt des Konzepts ist der ‚intelligente Ladungsträger‘. Dieser wird bereits vom Zulieferer mit einem RFID-Tag und Identifikationsnummer versendet. Sowohl Sortierungen im Crossdock, als auch der Transport kann so funkgestützt erfolgen.

Prozessrelevant automatisieren

Automatisch identifiziert wird überall dort, wo es technisch machbar und prozessrelevant ist – beispielsweise im Wareneingang und -ausgang. Dabei werden die Ein- und Auslagerung sowie die Bestückung der Routenwagen und Versorgung am Montageband weitgehend automatisiert gesteuert und dokumentiert. Selbst das Leergut am Montageband wird noch im Regal automatisch über spezielle Kanban-Antennen zum automatischen Materialabruf erfasst.

Durchläufe besser planbar

Die heute produktive Lösung wurde während des Projektes auf die speziellen Bedürfnisse des Autoherstellers angepasst. So wurde etwa das automatisierte Kanban-Regal in die Systemlandschaft implementiert. Die Ergebnisse des Rollouts sind positiv: Durchläufe sind heute besser planbar und die Wartezeiten im Logistikprozess ließen sich deutlich verbessern.


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