In einer Industrie 4.0 stellen vernetzte Maschinen nicht nur Produkte her, sie generieren auch massenhaft Daten. Mit einem ERP-System als Informationsdrehscheibe lassen sich diese Produktionsdaten mit anderen Geschäftsbereichen verknüpfen und so die Wertschöpfung ankurbeln.
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Sie sind über Sensoren vernetzt und formen das Herzstück der künftigen Fabrik: Smarte Maschinen, die rund um die Uhr im Einsatz sind – und einerseits Waren und Güter produzieren, vom Ersatzteil für die Automobilindustrie über Verpackungen bis zu Medikamenten und Nahrungsmitteln. Andererseits große Mengen digitaler Daten. Ein wahrer Schatz – wenn Unternehmen diese Daten erfassen und analysieren können. Denn für Unternehmen, die ihre Prozesse vernetzen – bestenfalls auch mit externen Partnern und Kunden – ergeben sich Möglichkeiten, neue und individualisierte Produkte und Dienstleistungen inklusive datengetriebener Geschäftsmodelle auf den Markt zu bringen. Voraussetzung dafür ist eine Datenbrücke zwischen diesen Produktionsdaten und betriebswirtschaftlichen Systemen wie ERP.
Viele ERP-Systeme kommen jedoch mit dem Wust an Industriedaten nicht zurecht. Etwa, weil sie in die Jahre gekommen sind und aktuellen Anforderungen nicht mehr entsprechen. Oder weil sie durch permanentes Customizing mittlerweile einer Insellösung gleichen, die weder schnelle Updates noch Systemintegrationen mitmacht. Oft bleibt den Verantwortlichen nur der Wechsel auf ein neues ERP-System. Damit das Zusammenspiel zwischen der neuen Anwendung und Industrie-4.0-Technologie möglichst von Anfang an funktioniert, sollte ein solches IT-System offene Schnittstellen, Branchenstandards und Analysefunktionen bereits an Bord haben.
Wer seine Produktion mit schlanken Prozessen steuern und bessere operative Entscheidungen treffen will, profitiert von einer zentralen Planungsinstanz. Je nach Art und Umfang der Industrie-4.0-Szenarien können ERP-Systeme Aufbereitung und Analyse selbst vornehmen. Andernfalls bietet sich die Verknüpfung mit speziellen Analyse-Tools an.
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Integrationsfähigkeit ist ein weiteres grundlegendes Merkmal von Industrie-4.0-Komponenten. Einher geht damit ein störungsfreier, bidirektionaler Informationsfluss – von den Maschinen zum System und wieder zurück. In diesem Fall könnte das ERP-System auf serviceorientierten Architekturen basieren, um flexibel genug zu bleiben, die Ergebnisse der verschiedenen Digitalprojekte integrieren zu können. Dau zählt auch die Konnektivität zu aktuellen IoT-Technologien. Das ermöglicht es, innerhalb der ERP-Anwendung Sensordaten zu verarbeiten und zu analysieren. Erfolgt der Datenaustausch über standardisierte APIs, lassen sich fehlerhafte und ineffiziente Schnittstellen ebenso vermeiden wie doppelte Datenhaltung und manuelle Prozesse.
Wollen Unternehmen effizient mit Produktionsdaten arbeiten, müssen sie mehrere Aspekte einplanen: Unverzichtbar ist eine konsistente Stammdatenbasis. Außerdem lohnt es sich, auf Datensparsamkeit zu achten. ERP-Systeme verarbeiten die wichtigsten betriebswirtschaftlichen Daten eines Unternehmens, gelten im laufenden Betrieb meist als digitales Herzstück. Daher sollten diese Anwendungen nicht mit Daten aus der Produktion geflutet werden. Die Verantwortlichen müssen festlegen, welche Daten ins ERP-System gehören und welche nicht.
Um betriebswirtschaftliche und produktionsnahe Daten möglichst weltweit reibungslos austauschen und koppeln zu können, setzen Unternehmen zunehmend auf die Entwicklung globaler Standards für die Maschinenkommunikation. Z.B. über Industrieinitiativen wie die Open Industrie 4.0 Alliance, zu der sich europäische Unternehmen etwa aus den Branchen Maschinenbau, Automatisierung und Software zusammengeschlossen haben. Ihre Vision: die Entwicklung eines offenen Ökosystems und die Verpflichtung, ein quelloffenes Framework auf Basis existierender Standards wie I/O Link, OPC UA und RAMI weiterzuentwickeln und anzuwenden. So sollen einmal bis zu 80 Prozent der Maschinen in der Fabrik eine gleiche Sprache sprechen.
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Um die bereits erwähnten neuen Geschäftsmöglichkeiten zu nutzen, reicht die Analyse von Maschinendaten nicht aus. Vielmehr müssen Unternehmen daraus die richtigen Schlüsse ziehen, um etwa Prozesse zu automatisieren. Bestenfalls liefern die ermittelten Analysedaten den Verantwortlichen eine Übersicht über die Produktionsabläufe, die sich mit der Unternehmensstrategie und den ermittelten Kennzahlen korrelieren lässt.
Das Potenzial im kreativen Umgang mit ERP- und Maschinendaten zeigt folgendes Beispiel: Die Sensoren an einer Maschinenkomponente erfassen eine Betriebstemperatur von 50 Grad Celsius. Ohne Kontext ist nicht klar, ob die Temperatur zu hoch oder zu niedrig ist. Wird dieser Wert jedoch mit den Daten im ERP-System abgeglichen, lässt sich anhand der vorgegebenen Schwellenwerte erkennen, dass 50 Grad für den Normalbetrieb viel zu hoch sind. Aufgrund dieser Erkenntnis kann das ERP-System bestimmte Aktionen auslösen, beispielsweise einen Serviceauftrag zur vorbeugenden Wartung anstoßen. Auch Mitarbeiter lassen sich zielgenau einsetzen, wenn detaillierte Informationen über Kundenaufträge oder ungeplante Ereignisse wie Maschinenausfälle vorliegen. Hakt es innerhalb einer Fertigungslinie in der Fabrik, können die Mitarbeiter dorthin entsendet werden, wo es noch rund läuft.
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