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Flexibles ERP-System bei Läpple Automotive

Luxuskarosserieteile
in Großserie

Märkte und Technologien verändern sich ständig, was den Playern und ihren IT-Systemen immer mehr Flexibilität und Agilität abverlangt. Als bei Läpple Automotive ein für das Luxussegment bislang untypischer Großserienauftrag herein kam, überprüfte der Automobilzulieferer die Fertigungsstrukturen und verschlankte sie mithilfe von Lean-Ansätzen. Dabei half das offene und flexible ERP-System von PSI Automotive & Industry.

(Bild: Läpple Automotive)

(Bild: Läpple Automotive)

Wer schon einmal ein Modell einer Premiummarke gefahren ist, hat sehr wahrscheinlich auch schon einmal eine Tür oder Motorhaube von Läpple Automotive geöffnet. Denn das größte Unternehmen innerhalb der international aufgestellten Läpple Gruppe beliefert Hersteller wie BMW, Porsche, Audi und Mercedes. Damit ist das schwäbische Unternehmen einer der führenden Zulieferer für Aluminium-Außenhautkomponenten und führender Spezialist für Blechumformungen im Premiumsegment. Im Werk in Heilbronn werden nicht nur Pressteile und Platinen aller Formen hergestellt, sondern auch Bauteile zu Karosseriekomponenten und -systemen in allen Größen und Schwierigkeitsstufen zusammengefügt. Dazu zählen einfache Verstärkungsteile, aber eben auch komplexe Baugruppen wie Türen, Motorhauben, Seitenwände und komplette Vorderwägen. Auch im Ersatzteilmarkt spielt Läpple eine herausragende Rolle: Mehr als 16.000 Werkzeuge für die Fertigung von über 250 Baureihen hat das Unternehmen auf Lager. Als Hersteller von Karosserieteilen sieht sich Läpple von den zu erwartenden Veränderungen bei den Antriebstechnologien kaum betroffen. Diese Entwicklung ist vielmehr eine Chance für weitere Aufträge, etwa im Leichtbau für Elektroautos. So oder so ergatterte der Zulieferer zuletzt einen der größten Aufträge in der Firmengeschichte. Die Bestellung eines namhaften deutschen Automobilherstellers umfasst die Produktion von sechs Artikeln bzw. Baugruppen – Seiten- und Bodenteile sowie Strukturelemente – mit wenigen Tagen Durchlaufzeit und über mehrere Jahre hinweg. Für die Verantwortlichen war das der Ausgangspunkt die eigenen Fertigungsabläufe auf den Prüfstand zu stellen und zu optimieren. „Bislang gab es bei Läpple Automotive im Grunde keine Großserienaufträge dieser Dimension. Für das Luxus-Segment war das auch nicht typisch“, sagt Hans-Peter Rudolph, Projektleiter IT bei Läpple Automotive. „Aber natürlich hat dies Auswirkungen auf die Organisationsprozesse. So war uns recht schnell klar, dass zur Produktionsoptimierung einige Anpassungen vonnöten sind – und zwar idealerweise in der Logik unseres ERP-Systems und ohne die Einführung oder Integration eines neuen Tools.“

Ein ERP-System wächst mit

Bereits seit 1998 kommt in der Läpple Gruppe das ERP-System PSIpenta vom Berliner Hersteller PSI Automotive & Industry zum Einsatz. 800 Anwender nutzen allein bei Läpple Automotive das System, das dort die komplette Prozesskette abbildet – vom Auftragseingang bis zum Versand und zur Faktura. Über Schnittstellen sind etwa die SAP-Finanz- und Anlagenbuchhaltung, ein CRM-System von Microsoft und Archivierungslösungen des PSI-Partners Intex angebunden. „Man kann im Grunde sagen, dass sich unsere IT, allen voran das ERP-System über die Jahre stetig mit uns verändert hat, uns durch die eine oder andere Talsohle geholfen hat und vor allem auch mitgewachsen ist“, schildert Rudolph. „Rückblickend haben wir damals also eine goldrichtige Entscheidung getroffen. Denn ein ERP-System wechselt man nicht so einfach aus. Umso wichtiger sind Faktoren wie die Skalierbarkeit und Flexibilität der Lösung und natürlich auch des Herstellers selbst.“ Ein wichtiger Schritt bei der Expansion in Richtung USA war etwa die Einführung der PSI-Mehrwerkesteuerung Multisite, mit der sich die verschiedenen Gesellschaften eigenständig abbilden lassen. Einen weiteren Meilenstein bedeutete die Einführung der PSIpenta Adaptive-Module, mit der Läpple in einer turbulenten Phase seine Produktionslogistik optimieren, Bestände reduzieren und die Liquidität erhöhen konnte. „Wertvoll ist für uns auch immer wieder, dass Anwendungen in den Standard aufgenommen werden. So konnten bei uns etliche Protokolle abgelöst und internes Spezialistentum sukzessive abgebaut werden“, schildert Rudolph. Folglich war es den Verantwortlichen bei Läpple auch in der aktuellen Situation wichtig, die neuen Herausforderungen mit den vorhandenen Bordmitteln zu lösen.

Schlanke Fertigung im Fokus

Bislang wurden bei Läpple Automotive im ERP-System Lieferabrufe von OEMs automatisiert auf eine praktikable Fertigungslosgröße zusammengefasst und durch einen Fertigungsauftrag in PSIpenta abgebildet. Dieser generiert die Bedarfe wie Rohmaterial oder personelle Ressourcen und bildet so die dispositive Basis des Systems. Die Mitarbeiter mussten sich hierfür jeden Tag im System und jeweils auf dem korrekten Auftrag anmelden bzw. Rückmeldungen vornehmen. Bei einem Großserienauftrag bedeutet das jedoch eine Vielzahl von generierten Fertigungsaufträgen, die immer gleich sind und dennoch in kurzen Abständen geprüft und freigegebenen sowie von Mitarbeitern korrekt bebucht werden müssten. Zudem wurde für jeden Fertigungsauftrag ein Begleitpapier gedruckt als Basis für die erforderlichen Rückmeldungen in der Produktionshalle. „Wir wussten, dass – insbesondere vor dem Hintergrund des neuen Auftrags – einiges Optimierungspotenzial in unseren Serienfertigungsprozessen schlummerte. Das betrifft vor allem auch manuelle Tätigkeiten, in denen sich naturgemäß ein hohes Frustrations- und Fehlerpotenzial verbirgt“, erläutert Rudolph. „Das wollten wir reduzieren und an sinnvollen Stellen wirksame Automatismen schaffen“. Optimieren wollte Läpple Automotive auch seine Bestände an Rohmaterialien. Hierzu bedurfte es einer exakteren Ermittlung und Übertragung der Bedarfe an die Rohmateriallieferanten.

Die Operation ‘Abtragen’ ist Teil des automatisierten Regelkreises, durch den der Rahmenfertigungsauftrag bei einer Gutmengenmeldung einerseits den ältesten Fertigungsauftrag um die identische Stückzahl reduziert und andererseits den entsprechenden Lagerzugang generiert. (Bilder: Läpple Automotive / PSI Automotive & Industry GmbH (Screenshot))

Die Operation ‘Abtragen’ ist Teil des automatisierten Regelkreises, durch den der Rahmenfertigungsauftrag bei einer Gutmengenmeldung einerseits den ältesten Fertigungsauftrag um die identische Stückzahl reduziert und andererseits den entsprechenden Lagerzugang generiert. (Bilder: Läpple Automotive / PSI Automotive & Industry GmbH (Screenshot))

Eine Klammer um die Abrufe

Die zentrale Lösung heißt heute ‚Rahmenfertigungsauftrag‘ – kombiniert mit der Einführung eines Kanban-Visualisierungsboards für die Nachproduktion sowie der Automatisierung einiger Teilabläufe. „Die Lösung haben wir gemeinsam mit unserem PSI-Berater entwickelt“, schildert der IT-Projektleiter. Damit ist eine Verschlankung möglich, ohne die Logik im ERP-System ändern zu müssen. „Im Grunde handelt es sich bei unserem Lösungsansatz nur um einen verwaltungstechnischen Kniff, allerdings mit erheblichen Einsparungen als Konsequenz“, ergänzt Rudolph. Wozu dient ein solcher Rahmen: Er bildet eine Art Klammer um die Abrufe aus einem übergeordneten Kundenauftrag und die daraus generierten Fertigungsaufträge. Die Mitarbeiter bebuchen nun nicht mehr die einzelnen Fertigungsaufträge aus den regelmäßigen, zum Teil täglichen Abrufen, sondern den übergeordneten Rahmenfertigungsauftrag. Das bedeutet auch, dass sich die Werker nicht mehr täglich am System anmelden oder den exakten Fertigungsauftrag finden und bebuchen müssen. Derzeit entspricht der Rahmen der Bedarfsmenge von einem Monat – perspektivisch sollen es bis zu sechs Monate sein. Ein Rahmenfertigungsauftrag wird zurzeit also einmal im Monat angelegt. Dispositiv ist er dabei nicht wirksam – das obliegt nach wie vor den einzelnen Fertigungsaufträgen. Gleichzeitig sorgt ein automatisierter Regelkreis dafür, dass der Rahmenfertigungsauftrag bei einer Gutmengenmeldung – also bei der Meldung eines fertiggestellten Artikels – einerseits den ältesten Fertigungsauftrag um die identische Stückzahl reduziert und andererseits den entsprechenden Lagerzugang generiert. Erreicht ein Fertigungsauftrag schließlich die Losgröße 0, wird er automatisch gelöscht. Somit stellen die einzelnen Fertigungsaufträge nach wie vor die Basis für die Disposition in PSIpenta – etwa für die spezifischen Bedarfsmeldungen an die Rohstofflieferanten, die nun aber exakt dem Bedarf eines Abrufs entsprechen. Technisch waren hierfür lediglich kleinere Anpassungen im Source-Code von PSIpenta vonnöten. „Diese Erweiterung war durch die flexible Datenstruktur des Systems möglich, die mit einfachen Tricks modifizierbar ist. Die Einfachheit und Schnelligkeit, in der diese Anpassungen vollzogen werden konnten, sind in der Branche und in diesem Segment etwas Besonderes, wenn nicht gar ein Alleinstellungsmerkmal unseres ERP-Lieferanten“, fasst Rudolph zusammen. Für die Steuerung der Produktion wurde zudem ein Kanban-Visualisierungsboard mit Ampelsystem eingeführt. Die Steuerung erfolgt dabei nicht mehr über die feingliedrige Logik des Fertigungsleitstands, sondern ausschließlich über eine Anzeige in der Produktionshalle. Diese zeigt lediglich den Bestand im Versandlager an. Sobald ein Bestand in den entsprechenden Farbbereich übergeht (zum Beispiel Gelb), entscheidet der Fertigungsmeister, wann er die Nachproduktion anstößt. Um auch hier möglichst wenig administrativen Aufwand zu erzeugen, wird die Fertigungsrückmeldung mit Lagerzugang automatisiert aus den MES-Daten initiiert.

30 Prozent geringerer Bestand

Die Rahmenfertigungsaufträge, die in der Zwischenzeit im Werk Heilbronn vollständig ausgerollt sind, sorgen indes für deutlich genauere Bedarfsermittlungen im Einkauf und im Presswerk. Langfristig rechnen die Verantwortlichen mit einer Bestandsreduzierung von über 30 Prozent. Denn die Reduzierung der Losgrößen ermöglicht eine genauere Planung mit den Lieferanten. Die entfallenen Auftragsprüfungen und -freigaben in der Disposition sorgen darüber hinaus für eine deutliche Entlastung der Mitarbeiter. Der Abgleich der Erzeugnisbestände erfolgt dabei selbstregulierend. Somit entfallen nicht nur die Begleitpapiere pro Fertigungsauftrag, vor allem wird die Einplanung der Fertigung massiv reduziert. „Im Moment tun wir unserem Controlling hier noch für eine Prüfungsphase den Gefallen, den Zyklus bei einem Monat zu belassen. Die Erfolge sprechen aus unserer Sicht aber eine deutliche Sprache, so dass wir mittelfristig auf drei bis sechs Monate erhöhen werden“, so Rudolph. Längst dient das Projekt auch als Best Practice für andere Fertigungsbereiche. Derzeit rollt Läpple Automotive das System an seinem Standort in Teublitz aus, auch wenn es mit dem höheren Rüstaufwand im dort ansässigen Ersatzteilgeschäft einige zusätzliche Parameter zu beachten gilt.

Ein ERP-System für die Zukunft

Dass die Agilität von Unternehmen in sich verändernden Märkten ein entscheidender Faktor für einen langfristigen Erfolg ist, ist nichts Neues. Gerade große Firmen hängen hier in besonderem Maße auch von der technologischen Basis ihrer IT-Systeme ab. Läpple ist es im Zuge eines großen Serienauftrages gemeinsam mit seinem ERP-Anbieter gelungen, für eine optimierte Fertigung neue Stellknöpfe zu ergänzen und bestehende Abläufe maßgeblich zu verschlanken. Damit profitierte das Unternehmen zum wiederholten Male von der Offenheit und Flexibilität seines eingesetzten ERP-Systems und ist bestens gewappnet für künftige Großserienaufträge der Premiumhersteller.

Bild: Läpple Automotive

Bild: Läpple Automotive

Läpple Automotive: größtes Unternehmen der Läpple Gruppe

Gründung: 1919 als kleine Schlosserwerkstatt gegründet, zu 100 Prozent in Familienbesitz
Mitarbeiter: 1.100 (Gruppe: 2.700)
Umsatz: 317,5 Millionen Euro (Gruppe: 521 Millionen Euro),
Produkte: Pressteile, Platinen, Karosseriekomponenten und -Systeme wie Verstärkungsteile, Türen, Motorhauben, Seitenwände, Vorderwägen


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