Der Automobilzulieferer produziert mit einem insgesamt hohen Digitalisierungsgrad: Die Maschinen, Automatisierung und IT-Werkzeuge müssen hohen Ansprüchen genügen. (Bild: Autoneum CZ)
Zum Zweiwochenplan in einer halben Stunde
Die Arbeit mit dem APS-System folgt stets einem ähnlichen Muster. Im ersten Schritt importiert der Planer täglich die Abrufe oder Bestellungen aus dem ERP-System. Auf dieser Grundlage definiert er die Eingabebedingungen für die Erstellung der Pläne für den nächsten Zeitraum. Dabei wird ein fester Plan für die aktuelle Woche erstellt, der um einen Ausblick auf die nächsten beiden Wochen ergänzt wird. Mit der Asprova-Software lässt sich auch offline arbeiten, um verschiedene Simulationen durchzuführen, ohne die Live-Daten zu beeinträchtigen. Jede Plansimulation für die nächsten zwei Wochen dauert weniger als eine Minute. Mit grundlegenden KPI-Indizes wird die Qualität der erstellten Produktionsplanvariante verglichen. Nach der Bewertung, Anpassung und Auswahl bestmöglicher Planungsszenarios werden die Daten wieder in das ERP-System exportiert. Dies dauert etwa zwei Minuten. Der tägliche Planungsaufwand für die Kurzfristplanung, also zwei Wochen, beträgt rund eine halbe Stunde. Jan Stejskal schildert den Einfluss der APS-Software auf das Werksgeschehen: „Asprova APS hat uns nicht nur eine effizientere Erstellung von Fertigungsplänen – und damit eine Reduzierung unserer Produktionsplaner von drei auf zwei – gebracht, sondern auch und vor allem einen deutlich effizienteren Einsatz unserer Fertigungsmitarbeiter und Maschinen, Formen und gemeinsamen Hilfsressourcen wie Formtemperierungsstationen und Spezialförderwagen für Formen.“
Hohe Bestände und doch Störungen wegen Fehlteilen? Ein Lösungsweg.
Ganz allgemein sind die häufigsten Störungen bei der Produktion nach wie vor Fehlteile – egal in welcher Branche. Andererseits haben viele Produktionsunternehmen mit hohen Lagerbeständen zu kämpfen. Zu diesem Widerspruch führen häufig Fehler in der Produktionsplanung. Der Termin für den Produktionsstart (ERPOutput) ist die Ausgangsbasis für die Terminierung des Materialbedarfs. Doch der Produktionsstart wird häufig von vornherein falsch ermittelt:
Fehler 1 – Berechnung des Start Timings für den Produktionsauftrag auf Basis von fixen Durchlaufzeiten. Nicht berücksichtigt dabei ist, dass in Wirklichkeit die Durchlaufzeit selbst für das gleiche Produkt variabel ist, abhängig von der Auslastung aller Prozesse und Ressourcen.
Fehler 2 – ERP-Systeme berechnen Produktionspläne mit infiniten Kapazitäten. Das kann aber nur bei einfachen Produktionsprozessen funktionieren.
Wenn bereits der ERP-Output unpräzise und unrealistisch ist, muss bei der Materialbedarfsberechnung stark manuell nachgesteuert werden. Die Abweichungen gehen in beide Richtungen: entweder zu früh oder zu spät – sogar um Wochen. Ohne realistische Produktionsstarts für die MRP-Berechnung gibt es kaum eine Möglichkeit, dieses Dilemma aufzulösen. Selbst Maßnahmen wie Lieferantenmanagement, Inventuren oder Einführungen von ERP- oder MES-Systemen verbessern die Situation häufig kaum. Advanced Planning and Scheduling-Software hingegen ist mit ihrer Fähigkeit zur End-to-End-Orchestrierung in der Lage, die MRP-Berechnungen realistisch umzusetzen. Solche Systeme berechnen für alle Produktionsaufträge etwa in Endmontage, Vormontage und Teilefertigung das Timing – tages-, stunden- und minutengenau. Dafür werden Stammdaten erst vom ERP-System in das Planungssystem importiert und dort unter Berücksichtigung der Regeln und Restriktionen für Produkte, Prozesse und Ressourcen verarbeitet. Die so ermittelten Planungsergebnisse werden in das ERPSystem zurückgeschrieben. Die korrekte MRP-Berechnung ist auf dieser Grundlage leicht möglich.
Autoren: Keiji Fujii ist geschäftsführender Gesellschafter der Asprova AG.
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