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Advanced Planning and Scheduling bei Autoneum CZ

Der Dirigent für Fertigungsressourcen

Autoneum CZ verfolgt das Ziel, alle Logistikprozesse zu digitalisieren. Auf dem Weg dorthin wurde im Jahr 2019 die Produktionsplanung digitalisiert. Die hohen Anforderungen erfüllt das Advanced Planning and Scheduling-System von Asprova.

 (Bild: Autoneum CZ, Stefan Kubli)

(Bild: Autoneum CZ, Stefan Kubli)

Autoneum CZ ist auf Produkte zur akustischen und thermischen Isolierung von Personen- und Nutzfahrzeugen spezialisiert. Unter den Füßen und den Köpfen von Fahrzeugführern weltweit sorgen die Erzeugnisse der Firma für ein leiseres, leichteres, sichereres und komfortableres Reisen. In der tschechischen Fabrik in Choce werden täglich 65.000 Artikel für die Fahrzeugisolierung hergestellt und daher muss die Produktion sehr gut synchronisiert sein. Bei Autoneum ist es das Asprova Advanced Planning and Scheduling (APS)-System, das diese Orchestrierung übernimmt.

Produktionsplanung mit Restriktionen

Die Hauptrestriktionen für den Produktionsprozess sind spezielle Formen, die Formentemperierung sowie die Gruppenproduktion, bei der verschiedene Aufträge an derselben Maschine und derselben Pressform zusammengeführt werden müssen (automatische Auftragszusammenlegung). Das Unternehmen suchte daher nach einem System, das in der Lage ist, einzelne Fertigungsabläufe zu planen, um etwa Stillstandszeiten und Überlastungen von Maschinen und Werkzeugen zu vermeiden – aber es sollte auch den Einsatz von Werkern wie Maschinenbedienern und Umrüstern optimieren und die Fertigungseffizienz insgesamt steigern. „In der Vergangenheit wurden unsere Produktionspläne zum größten Teil manuell erstellt, mit vielen manuellen Eingriffen, was immer ein großes Risiko menschlichen Versagens mit sich bringt,“ sagt Jan Stejskal, Logistikleiter bei Autoneum CZ.


Die Anforderungen von Autoneum CZ

  • Realistische Planungsergebnisse, die alle Restriktionen berücksichtigen
  • Optimierung der Auftragssequenzierung
  • Synchronisierung der Produktion unter Berücksichtigung der Bestände für Halb- oder Fertigwaren
  • Planung von Mitarbeitern und Maschinen in der Formenmontage
  • Bestmögliche Planung der Formentemperierung
  • Visualisierung des Plans für einzelne Fertigungshallen
  • Kürzere Umrüstzeiten für Kühlmaschinen
  • Schnelle Reaktion auf Maschinenausfälle und Änderungen von Kundenanforderungen
  • Integration des Systems ins bestehende BPCS ERP und künftig in SAP ERP

Sicherheit und Flexibilität in der Planung

Die Produktionsfeinplanung mit seit dem eingeführten APS-System von Asprova hat den Effekt, dass Planer schnell zu Ergebnissen gelangen, die alle Prozess- und Planungsregeln und Einschränkungen berücksichtigen. Darüber hinaus ist das System flexibel, reagiert prompt auf Änderungen der Kundenanforderungen, Ausfälle von Maschinen oder Formen und plötzliche Arbeitsfluktuationen. Zudem passt es die Planung in der gesamten Wertschöpfungskette orchestrierend an. In Asprova können Daten zu Schichten, Arbeitswochen, Pausen, Urlaub und vielem mehr eingegeben werden. Das System berücksichtigt darüber hinaus auch die Verfügbarkeit und Fluktuation von allen Materialien inklusive Rohmaterial, Halbfertig- und Fertigerzeugnissen. Das APS-System erstellt eine Reihenfolgeplanung für die Bediener gemeinsam genutzter Werkzeuge und Maschinen. Die Konfiguration stellt dabei sicher, dass jeder weiß, wann er an einer Maschine arbeiten und wann er welche Form an welcher Maschine austauschen soll. Dies hat bei Autoneum die Produktivität der Produktionshallen erhöht – in einer von ihnen in einem Jahr um zehn Prozent. Das System übernimmt des Weiteren die Planung der internen Spritzformenlogistik zwischen den Temperierungsstationen, der Pressmaschinen und dem Lager.

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Die Erzeugnisse von Autoneum CZ dienen der Isolierung von Kraftfahrzeugen. Bei der Produktion gilt es vor allem die unterschiedlichen Formen für die Kunststoffverarbeitung und deren Temperierung im Blick zu halten sowie die Gruppenbearbeitung zu orchestrieren. (Bild: Autoneum CZ)


Erzielte Effekte mit Asprova APS

  • Die Planung geht deutlich schneller.
  • Verbesserte Qualität der Stammdaten, die in das ERP-System fließen.
  • Visualisierung des Plans für einzelne Fertigungshallen, Linien und Arbeitszentren.
  • Geringere Kosten für die Ausbildung neuer Planer.
  • Das neue standardisierte System ermöglicht es Planern, sich gegenseitig zu vertreten.
  • Die Material- und Halbfabrikat-Bestände sind jetzt um 15 Prozent geringer.
  • Die Planungen auf Shopfloor-Ebene wurden abgeschafft.
  • Die Produktionsergebnisberichte wurden verbessert.


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