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Kürzere Durchlaufzeiten heißt mehr Umsatz

Der beste Planer am Werk

Bei der Alfred Härer GmbH aus Lorch weiß das eingesetzte Manufacturing Execution System am besten, wie die Maschinen optimal belegt werden und reduziert die Liegezeiten auf ein Bruchteil. Für die Firma heißt das: Mehr Projekte und mehr Umsatz.

Das Gebäude der Alfred Härer GmbH (Bild: Fauser AG/Härer GmbH)

Das Gebäude der Alfred Härer GmbH (Bild: Fauser AG/Härer GmbH)

Die Geschichte der Alfred Härer GmbH begann 1958 in einem Bauwagen in Schorndorf mit einer kleinen Fräs- und einer Ständerbohrmaschine. Heute beschäftigt das schwäbische Unternehmen rund 60 Mitarbeiter. Der Umzug nach Lorch war 1979 aus Wachstumsgründen notwendig und auch am neuen Standort wurden die Fertigungsflächen weiter vergrößert – bereits aufgrund der Gründung der Haero Carbon GmbH, die Carbonteile – etwa für den Sport- und Freizeitbereich – herstellt. Die Alfred Härer-Produkte kommen zu 90 Prozent aus dem Bereich Druckguss, der übrige Teil aus dem Spritzguss. Produziert wird vor allem für die Automotive-Branche. Zu den Kunden gehören Audi, BMW, Daimler, General Motors, Volvo und VW, aber auch Siemens. Zu den kontur- und formgebenden Produktionsteilen gehören sowohl Strukturteile für die Karosserie, Ölwannen und Zylinderkopfhauben, als auch Werkzeuge für die Carbonbauteile von Haero Carbon. Die Fertigung erfolgt nach Kundenspezifikation auf 14 Maschinen im Zwei-Schicht-Modell. Jeder Auftrag durchläuft die komplette Prozesskette, von der Konstruktion bis zur Fertigstellung. Im Schnitt beträgt die Durchlaufzeit pro Bauteil zehn bis zwölf Wochen, was sich im Laufe der Jahre sehr stark verkürzt hat. Dies erhöht den Druck immens, da teilweise die Materialbeschaffung schon zehn Wochen in Anspruch nimmt. 30 bis 35 Aufträge sind zeitgleich in der Produktion und beinhalten pro Teil rund acht Hauptarbeitsgänge, die aber teilweise nochmals bis zu zehn Programmpakete beinhalten. IT-seitig abgebildet wird das alles durch das ME-System der Fauser AG. Dieses ist seit 2008 im Einsatz. Die Einführung wurde notwendig, um unter anderem Kapazitätsprobleme aufzuzeigen und den Arbeitsaufwand zu erkennen. Zuvor wurde der Fertigungsstand mit Magnettafel und Excel dargelegt.

Die Alfred Härer GmbH fertigt Werkzeuge, Formen und Carbonteile. (Bild: Fauser AG/Härer GmbH)

Die Alfred Härer GmbH fertigt Werkzeuge, Formen und Carbonteile. (Bild: Fauser AG/Härer GmbH)

Benefit nach dem ersten Jahr

„Das erste halbe Jahr [mit dem MES] war schwierig und sehr trocken, aber natürlich schon besser als mit Excel“, erinnert sich Alfred Härer. „Im zweiten Halbjahr waren die ersten Vorteile dann deutlich zu erkennen. Man darf einfach nicht aufgeben und muss auch den Kampf mit den Mitarbeitern aushalten, denn spätestens im dritten Jahr hat niemand mehr das Fauser-MES in Frage gestellt“, schildert Härer weiter.

Liegezeiten reduziert

Die Reduzierung der Liegezeiten habe den größten Vorteil gebracht, sagt Härer. „Durch den gewonnenen Überblick über alle Stücklisten, Positionen und Arbeitsgänge wurden die Kapazitäten deutlich. Ganz wichtig ist allerdings, dass man dem System vertraut und es einfach machen lässt. Sind alle Daten erfasst, läuft alles automatisch. Wir machen nichts. Wir geben nicht mal den frühesten Start vor. Der Mensch ist nicht der bessere Planer, das muss man einfach akzeptieren und verinnerlichen“, sagt Alfred Härer. Auch die Visualisierung im Einkaufswesen hat sich deutlich verbessert. „Einkaufsteile werden auftragsbezogen terminiert und stehen in Abhängigkeit zu allen werkzeugrelevanten Positionen. Diese Relation konnte früher nicht visualisiert werden“, erläutert Härer. Alles in allem wurde mit dem MES nicht nur die Durchlaufzeit reduziert, sondern auch die Transparenz und dadurch die Flexibilität gesteigert. Daher können auch mehr Projekte durchgeführt werden, die wiederum einen höheren Umsatz generieren. „Die Auskunftsfähigkeit gegenüber den Kunden die wir mit dem MES gewonnen haben, ist sehr wichtig und wir können diese nun exakter informieren, da wir jetzt etwa sieben Wochen früher wissen was los ist“, bestätigt Härer.

Einsatz weiterer Module geplant

Sich immer wieder den Gegebenheiten am Markt anpassen zu können, bleibt weiterhin das oberste Ziel. „Ohne diese Art von Planung, die wir gemeinsam mit Fauser verwirklichen, wäre das gar nicht möglich“, erklärt Härer. Zusätzlich zu den bereits genutzten Modulen ERP, MES, MDC (Machine Data Collection) und EAI (Enterprise Application Integration) soll demnächst für eine noch bessere Übersicht in allen Abteilungen das Fertigungs-Plug-In und eine Light-Version der Maschinendatenerfassung von Fauser installiert werden.


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