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Täglich nach neuen Rezepturen produziert

Das ERP-System als Taktgeber

Täglich nach neuen
Rezepturen produziert

Der Full-Service-Lohnhersteller für die Pharma- und Kosmetikindustrie Wagener setzt ständig neue Kundenanforderungen und -aufträge um. Eine flexible Nachschubsteuerung ist da ein Muss. Seit 2018 gibt das ERP-System der GUS Group den Takt an – und der ist schnell.

(Bild: Wagener & Co. GmbH) [1]

(Bild: Wagener & Co. GmbH)

Beim westfälischen Auftragsfertiger Wagener vergeht kaum ein Tag, an dem nicht ein neues Produkt im Werk hergestellt wird – jedes mit eigener Rezeptur und Herstellvorschrift sowie eigener Stückliste und Verpackungsanweisung. Dazu gehören Salben, Shampoos oder Lotionen. Abfüllung und Konfektionierung erfolgen ebenfalls immer individuell, sei es als Flasche, Tiegel, Tube oder Zäpfchen. Trotz dieser Vielfalt der Produktionsdienstleistungen basiert der Erfolg von Wagener & Co. auf der schnellen Lieferung. Das westfälische Unternehmen muss daher alle notwendigen Prozesse nahtlos miteinander verbinden – vom Auftragseingang über die Produktion, Abfüllung und Konfektionierung bis hin zur Qualitätskontrolle, Materialwirtschaft und Unternehmenslogistik. Zudem muss just-in-time produziert werden – und die weltweite Konkurrenz schläft auch nicht.

Ein individueller Standard?

Angesichts solcher Anforderungen war das vorherige ERP-System an seine Grenzen gestoßen. Zwar hatten es die Verantwortlichen bei Wagener zusammen mit dem damaligen Hersteller kontinuierlich ausgebaut. Doch erwiesen sich diese Erweiterungen in Form harter Programmierung als auf lange Sicht zu aufwendig. So kam bei dem Familienunternehmen das ERP-System GUS-OS Suite ins Spiel. Es hilft dem Unternehmen, Workflows individuell anzupassen. Bei Updates der Standardsoftware werden die so erstellten individuellen Workflows automatisch mitgenommen. Zudem stehen benutzerspezifische Dashboards zur Verfügung. Sie visualisieren den Stand aller Workflows, Prozesse und Tasks. Auch wichtig war die Abbildung der in der Pharma- und Kosmetikproduktion maßgeblichen Normen und Richtlinien. Das ERP-System musste alle Labor- und Produktionsprozesse validierungskonform abbilden – seien es Anforderungen aus der Chemie-, Pharma-, Kosmetik- oder Lebensmittel-Branche. So ist im Pharma- und Kosmetikbereich die Einhaltung der Good Manufacturing Practice (GMP) oberstes Gebot.

Bild: Wagener & Co. GmbH [2]

Bild: Wagener & Co. GmbH

Bild: Wagener & Co. GmbH [3]

Bild: Wagener & Co. GmbH

Pufferlager als Umschlagplatz

Ein weiterer Schwerpunkt der Einführung lag auf dem Warenfluss. Dieser erstreckt sich beim Hersteller über zwei separate Betriebsteile, die durch Straßenverkehr miteinander verbunden sind. Zum Teil existieren automatisierte Transportwege, bei denen etwa Flurfördergeräte zum Einsatz kommen. Aber auch die guten alten Staplerfahrten im Hochregallager gehören zum Alltag. „Neuralgischer Punkt unserer internen Logistik ist unser Pufferlager im Werk 1“, erläutert Christian Wagener, Leiter Finanzwesen und Controlling und Projektleiter bei der ERP-Einführung. „Wenn es dort zu Staus und Verzögerungen kommt, wirkt sich dies sofort auf die Produktion und unsere Lieferfähigkeit aus. Ziel war es also, hier sprichwörtlich Platz zu schaffen.“ Auf Basis der ERP-Lösung haben Wagener und sein Team das vor allem mit drei Bausteinen geschafft. Der neue ‚Leitstand Materialanforderung‘ automatisiert Prozessschritte, indem er alle Informationen nutzt, die an den unterschiedlichen Stellen im Unternehmen vorhanden sind: Arbeitspläne, Artikelbestände, Stücklisten, Ist-Rückmeldungen aus der Produktion und vieles mehr. Diese Informationen ermöglichen es, dass Materialien wesentlich schneller und passgenau in der Produktion bereitgestellt werden. Der Algorithmus des Systems berechnet etwa bei einer kontinuierlichen Produktion, zu welchem Zeitpunkt welche und wie viele Paletten wo benötigt werden. Es erfolgt dabei eine automatische Auswahl der Nachschubbestände unter Berücksichtigung von Kriterien wie ‚First Expired – First Out‘. Berücksichtigt sind auch Anforderungen wie vorgezogene Bereitstellungszeiträume für Wärmekammerzeiten. Denn manche Artikel müssen stundenlang mit Wärme behandelt werden, bevor sie sich weiterverarbeiten lassen. Die Mitarbeiter sehen im Leitstand genau, was vor der Produktion zu tun ist. Statt die Stücklisten einzeln durchzuarbeiten, liegen per Mausklick die Materialanforderungsvorschläge vor. Ein geschulter Blick reicht, und die Mitarbeiter können die Vorschläge des Systems freigeben.

Staplerleitsystem als ERP-Modul

Der zweite zentrale Baustein des neuen Systems basiert auf dem standardisierten Staplerleitsystem der implementierten Anwendung. Dieses unterstützt Umlagerungen und Kommissionierungen. Bei Wagener verfügen nun alle Staplerfahrer auf ihren Fahrzeugen über ein Terminal, das ihnen anzeigt, was sie wann und wohin transportieren sollen. Des Weiteren berücksichtigt das System auch Zwischenziele – etwa, wenn ein Lkw-Transport zwischengeschaltet ist. Denn ist ein Bestand erst einmal auf einem Lkw-Lager gescannt, wird er auf dem automatisch erstellten Lieferschein für den Transport zwischen den Werken mit angezeigt. „Das standardisierte Staplerleitsystem ist bereits auf die Anforderungen der Prozessindustrie zugeschnitten. Über die GUS-OS Suite konnten wir zugleich weitere individuelle Funktionen und Workflows mit einbauen, ohne dabei den Standard zu sprengen“, sagt Günter Schelkes, Leiter EDV bei Wagener & Co. Der dritte Baustein bindet die automatischen Flurfördergeräte des Unternehmens ein, mit denen Wagener die Ware von der Abfüllung und Konfektionierung ins Hochregallager bringt. Die neue Schnittstelle zum ERP-System arbeitet die Fahrbefehle aus dem Staplerleitsystem ab, damit das automatische Flurfördergerät die Paletten richtig absetzt.

Komplexe Prozesse einfach handhaben. Die hinterlegten Workflows im neuen ERP-System gehen auch bei größeren Updats nicht verloren. (Bild: Wagener & Co. GmbH) [4]

Komplexe Prozesse einfach handhaben. Die hinterlegten Workflows im neuen ERP-System gehen auch bei größeren Updats nicht verloren. (Bild: Wagener & Co. GmbH)

30 Prozent mehr Platz

Die neue ERP-Lösung ist im Frühjahr 2018 live gegangen und die ersten Erfahrungen zeigen, dass das Unternehmen seine definierten Ziele erreicht hat. So reduzierten sich die Bestände in der Pufferzone im Vergleich zu vorher um rund 30 Prozent. „So aufgeräumt und so viel freien Platz habe ich in unserem Pufferlager schon lange nicht mehr gesehen“, schildert Christian Wagener. „Dies wiederum führt zu deutlich mehr Struktur und Transparenz in den Produktionsbereichen.“ Somit falle es dem Unternehmen wesentlich leichter, in-time zu produzieren und zu liefern und bei Spontanaufträgen schneller zu reagieren. Auch Produktionsstillstände aufgrund von Fehlbeständen gibt es bei dem Auftragsfertiger nun wesentlich weniger, auch weil das System warnt, wenn eine Bestellung eines Lieferanten nicht wie geplant eintrifft. Wagener weiter: „Aus 16 Stunden, die ein Mitarbeiter zuvor in der Materialanforderung benötigte, sind heute sechs bis acht Stunden geworden.“

Nächster Schritt: Serialisierung

Ein weiteres Thema ist bei Wagener & Co. die Serialisierung. Mit der Einführung der ERP-Lösung hat das Unternehmen bereits einen wichtigen Schritt in diese Richtung getan, da viele Informationen und Daten nun in geordneter und aufgearbeiteter Form vorliegen. Die für die Serialisierung benötigte Hardware ist bereits angeschafft, nun gilt es, die entsprechende Software-Anbindung herzustellen. Dies wird der MES-Anbieter bei Wagener & Co. in Zusammenarbeit mit der GUS Group realisieren. Zudem stehen mit Blick auf die ERP-Suite insbesondere in den Bereichen Planung und Kalkulation bereits Erweiterungen auf dem Plan.