Echtzeitbetriebsdaten von Maschinen
Plattform für digitale Zwillinge
Viele mittelständische Fertigungsunternehmen richten gerade ihre Geschäftsmodelle und Prozesse neu aus. Einerseits wollen sie mehr über den eigenen Maschinenbetrieb erfahren, andererseits erwarten Käufer von Anlagen zunehmend digitale Services. Bei beiden Aufgaben unterstützt ein digitaler Zwilling.
Im Maschinen- und Anlagenbau reißt normalerweise mit Auslieferung des Produktes an den Kunden der Informationsfaden zum hergestellten Erzeugnis. In der Regel nimmt der Betreiber erst im Servicefall wieder Kontakt zum Hersteller auf. Dem lagen meist keine Daten zur zwischenzeitlichen Verwendung vor. Das wird problematisch, wenn nur durch umständliche und aufwendige Fehleranalyse eine Einschätzung des Problems getroffen werden kann, die zu falschen Diagnosen führen kann.
Keiner will den Stillstand
Auch wenn unerwartete Störungen während der Produktion auftreten und sogar die Anlagen stillstehen – was Produktionsausfälle und oft hohe Kosten bei Betreibern verursacht – sind Anlagenhersteller gefragt, schnell zu unterstützen. Das geht mit rechtzeitigen Ersatzteilbestellungen des Kunden einher, die häufig zu spät getätigt werden und Teile somit nicht rechtzeitig geliefert werden können. Ergänzend dazu ist nicht transparent, ob die Maschine richtig bedient wird oder durch Unwissenheit die Funktionsfähigkeit beeinträchtigt ist. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Digitales Abbild
Doch wie kann der digitale Zwilling an dieser Stelle unterstützen? Ziel des digitalen Abbildes einer Anlage ist es, über den gesamten Lebenszyklus anfallende Informationen zu bündeln und zur Verfügung zu stellen. Neben den Daten aus dem Herstellprozess, welche in der Regel in den ERP-, CAD- und PLM-Systemen zur Verfügung stehen, zeichnet den digitalen Zwilling ab einer gewissen Ausbaustufe auch die Erfassung von Echtzeit- und Verlaufsdaten aus dem Betrieb aus.
Condition Monitoring von Anlagen im Feld
Heute stehen den Maschinen- und Anlagenhersteller meistens keine Echtzeitbetriebsdaten der produzierten Maschinen zur Verfügung. Dabei wäre das ein wesentlicher Hebel für sie, anhand solcher Daten Prozessabweichungen zu erkennen, die unter Umständen erst nach mehreren Tagen im Produktivbetrieb wirksam werden. Somit ist die Erfassung von Zuständen und relevanten Prozessparametern ein schnell erzielbarer Erfolg für den Hersteller, der Servicefälle wesentlich reduzieren könnte. Durch die Analyse dabei entstehender Basisdaten können Trends erkannt und sogar Ausfälle vorhergesagt werden. Somit bildet das Condition Monitoring die Grundlage für die darauf aufbauende vorausschauende Instandhaltung.
Verschleißteile überwachen
Auf Basis erfasster Echtzeitdaten wissen die Hersteller in der Regel sehr genau, welche Haltbarkeit die verbauten Verschleißteile haben. Diese sind in der Regel abhängig von definierten Kennzahlen oder auch von der Abnutzung. Da diese gegebenenfalls einer längeren Wiederbeschaffungszeit unterliegen, wollen sowohl Hersteller als auch Betreiber wissen, wann diese Haltbarkeit endet. Kein Beteiligter des Wertschöpfungsnetzwerkes möchte erleben, wie der Ausfall einer produktionskritischen Anlage einen zeitkritischen Auftrag um mehrere Tage zurückwirft. In diesem Anwendungsfall kann der digitale Zwilling wesentliche Informationen zur Verfügung stellen und solchen Unterbrechungen vorbeugen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Unterstützung von Serviceprozessen
Neben der Erfassung von Echtzeitdaten bietet der digitale Zwilling weitere Möglichkeiten, Prozesse zu unterstützen und dabei Medienbrüche zu umgehen. Aktuell werden noch viele Informationen in unterschiedlichen Systemen gepflegt. Diese sind oft nicht miteinander gekoppelt, der Servicemitarbeiter kann von unterwegs nicht darauf zugreifen. Der Maschinenbetreiber hat ebenfalls keine Möglichkeit, die für ihn relevanten Informationen einzusehen. So kann über eine Cloud-Anwendung dem Betreiber über ein Kundenportal der Zugriff auf Dokumente gewährt, das Einstellen von Servicefällen ermöglicht oder Bestellungen von Verschleißteilen ausgelöst werden. Zukünftig können durch den Maschinenhersteller auch Informationen zur Optimierung des Maschinenbetriebes übermittelt werden.
Geschäftsmodelle im Service
Um Geschäftsmodelle und Services wie diese zu ermöglichen, entwickelt N+P Informationssysteme eine Plattform zur Abbildung von digitalen Zwillingen. In Verbindung mit digitalen Prozessen entlang der Wertschöpfungskette können Anwendungsfälle und Dienstleistungen geschaffen werden, die sich über diese Plattform bereitstellen lassen. Anwender vernetzen darüber ihre Produkte, um so Online-Informationen zu den ausgelieferten Maschinen darzustellen. Ergänzend wird der Grundstein für neue Abrechnungsmodelle wie Pay-per-Use oder Pay-per-Part gelegt.
