Digitaler Zwilling im Praxiseinsatz
Nie wieder eine Schraube locker
In einem Use Case in der industriellen Praxis führten gelockerte Schrauben an kritischen Verbindungen dazu, dass Großgeräte zu heiß wurden und in die Notabschaltung gingen. Ein digitaler Zwilling hilft jetzt, diesen Effekt früh zu bemerken.
Bei beanspruchten Großgeräten können sich mit der Zeit die Schraubverbindungen der Starkstromanschlüsse lösen. Für den Gerätehersteller und die Anwender kann dies problematisch werden, da die gelockerten Verbindungen zur Überhitzung des Geräts bis hin zur Notabschaltung sowie zu thermischen Defekten an einzelnen Komponenten führen können. Ungeplante Stillstandszeiten und Reparaturen durch einen Service-Techniker sind die Folge. Die naheliegende Lösung für den Gerätehersteller ist ein System, das bereits vor dem Auftreten erster Schäden darüber informiert, wenn ein Gerät von gelockerten Schraubverbindungen betroffen ist. So können Techniker in vergleichsweise kurzen, kostengünstigen und besser planbaren Service-Einsätzen vor Ort das Problem lösen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Historische Daten integriert
Der Gerätehersteller beauftragte einen Softwaredienstleister damit, eine solche Lösung zu entwickeln. Dafür stellt er Temperaturdaten zur Verfügung, die Sensoren an den Geräten über mehrere Jahre hinweg gesammelt haben. Die Daten sind ergänzt um dokumentierte Defekte, also um den auffälligen Zeitraum vor dem Defekt sowie den Ausfall- und Reparaturzeitpunkt. Aus diesen historischen Daten sollten mit statistischen Methoden sowie Machine Learning Rückschlüsse und erkennbare Muster hergeleitet werden, die auf Geräte mit gelockerten Schraubverbindungen hindeuten. Zeigt ein Gerät künftig ein ähnliches Temperaturmuster, sollte die Software den Hersteller rechtzeitig warnen. In der Praxis zeigten Methoden wie Random Forest und Zeitreihenanalysen jedoch, dass sich jedes Gerät hinsichtlich der Temperaturentwicklung anders verhält. Zudem verzeichnen die Temperatursensoren in Abhängigkeit ihrer Position unterschiedlich starke Temperaturschwankungen. Konkret erkennbare Muster für lockere Schraubverbindungen konnten anhand der Daten dadurch nicht identifiziert werden. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Mehr Information notwendig
Der Gerätehersteller stellte deshalb weitere Daten in Form von Betriebsdaten, etwa Zeitreihen über ausgeführte Gerätefunktionen, zur Verfügung, die der Softwaredienstleister in Nutzungs- und Pausenzeiten unterteilte. Im Anschluss wurden diesen Zeiten die gemessenen Temperaturen aller Sensoren zugeordnet. Die Verknüpfung von Betriebsdaten und Temperaturdaten bot nun die Möglichkeit, ein einfaches Modell für die Temperaturentwicklung während der Pausenzeiten abzuleiten. Dieses diente als Basis für die Entwicklung eines erweiterten physikalischen Modells der Temperaturentwicklung in Abhängigkeit zu den Betriebsdaten. Ein solcher digitaler Zwilling ermöglicht es, den theoretischen Temperaturverlauf mit dem tatsächlichen zu vergleichen und Abweichungen festzustellen.
