Mit hybrider Cloud bereit für Engineering-Trends

Die IT-Welt in den Wolken

Immer mehr Unternehmen setzen bei ihrer IT-Infrastruktur auf eine hybride Cloud-Architektur, um die Vorteile beider Konzepte für sich zu nutzen. Im Maschinen- und Anlagenbau gibt es etwa Ansätze, wie per Cloud-to-Cloud-Anbindung das mechatronische Engineering vorangetrieben werden kann. In Verbindung mit Augmented-Reality-Technologien lässt sich so die Instandhaltung optimieren.

Bild: © Danny Hu/Gettyimages.de

Über die Cloud können Unternehmen global vernetzt auf ihre Daten zugreifen, diese pflegen und verwerten – ohne dafür notwendigerweise umfangreiche IT-Hardware und IT-Fachleute in großer Anzahl vorhalten zu müssen. Heute allerdings zeigt sich, dass eine solche Kosteneinsparung für viele Unternehmen im Grunde nur eine angenehme Begleiterscheinung neben wichtigeren Vorzügen ist. Der entscheidende Vorteil des Cloud-Computing ist die Skalierbarkeit der Plattformen. Der Nutzer wählt unter standardisierten Bausteinen die von ihm gewünschten Dienste, Anwendungen und Datenbanken aus. Speicherplatz, Prozessorleistung und andere Kapazitäten werden je nach Bedarf skaliert. So lassen Cloud-to-Cloud-Anbindungen zu, digitale Unternehmensprozesse und Geschäftsmodelle schnell zu entwickeln, anzupassen und global zu nutzen.

Datenwertschöpfung erweitern

Auch in Engineering-Unternehmen entwickelt sich agiles und universelles Arbeiten zum gängigen und notwendigem Standard. Der Nutzen von Cloud-Solutions dabei: Über die Cloud haben die Nutzer immer und überall einen sicheren Zugriff auf die aktuellsten Datensätze. Cloud Services schaffen neue Wege für die durchgängige Datenwertschöpfungskette im Maschinen- und Anlagenbau. Bereits in der Angebotsphase werden zwischen den Vertragsparteien Spezifikationsergebnisse zentral über Cloud Services ausgetauscht und später dem Engineering-Prozess zugeführt. In den Konstruktionsabteilungen wird die Datenwertschöpfungskette mit weiteren Daten wie 3D-Modellen, Stücklisten und Geräteinformationen als auch Schaltungslogik angereichert. Diese Maschinen- und Anlagendaten können in nachgelagerten Prozessen, beispielsweise der Fertigung- oder Betriebsphase, weiterverarbeitet werden. Durch die zentrale Bereitstellung der Daten in der Cloud können Redundanzen vermieden, Fehler schneller erkannt und hochwertige Daten im Verlauf auch für andere Services nutzbringend weiterverarbeitet werden. Auch Digitalisierungstrends wie das Internet of Things, Augmented Reality und künstliche Intelligenz sind ohne die konsequente zentrale Datenhaltung in der Cloud nur sehr schwer vorstellbar.

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Mechatronisches Engineering

Software-Anbieter rücken in Zeiten des Internet of Things zusammen, um neue Anwendungsszenarien bereitzustellen. Erste Ansätze sind vielversprechend – hier ein Beispiel: Im Bereich Engineering werden mechanische und elektrotechnische Daten am realen Beispiel eines Rollenförderers über eine Cloud-zu-Cloud-Verbindung verknüpft. Eine Augmented-Reality-Anwendung vereint die realen Objekte mit den digitalen Darstellungen. Dabei sind die Engineering-Komponenten aus dem digitalen Aufbau einer Maschine im 3D-M-CAD-Modell mit den dazugehörigen Schaltplänen verbunden. Mit Blick durch ein Tablet lässt sich das mechatronische Zusammenspiel der Disziplinen im Engineering visualisieren. Dafür baut sich mittels AR-Technologie eine komplette virtuelle Maschine um beispielsweise einen realen Elektromotor auf. Berührt ein Servicetechniker eine elektromechanische Komponente auf dem Tablet, die mit dem physikalischen Objekt verknüpft ist, öffnet sich die dazugehörige Seite der Elektro-Dokumentation. Dort werden die elektrischen Kennwerte und logischen Abhängigkeiten des Motors innerhalb des E-CAD-Schaltplans angezeigt. So können Techniker den funktionalen Definitionen folgen und zu verbundenen Komponenten, die z.B. im Schaltschrank verbaut sind, gelangen. Durch Berührung der Schaltschrankkomponente auf dem Schaltplan erfolgt der einfache Wechsel zurück in die Kamerasicht des Tablets. Nun sind alle digitalen Daten zugeordnet zur Komponente im realen Schaltschrank abrufbar. Damit wird die einfache Navigation zwischen dem physikalischen Objekt und dem digitalen Zwilling in der Wartung Realität. Für Instandhalter heißt das: eine immer aktuelle papierlose Dokumentation, die schnell zur benötigten Komponente führt und somit den Maschinenstillstand minimiert, da aufwändiges Suchen und Finden der Vergangenheit angehört

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Know-how für die Zukunft

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Birgit Hagelschuer ist Pressesprecherin, bei Eplan Software & Service

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