Tipps für Digitalisierungsprojekte
Am Anfang steht das Ziel
Bei Digitalisierungsprojekten in Fertigungsunternehmen ist die Herangehensweise entscheidend. Der MES-Anbieter Industrie Informatik gibt sieben Tipps für Digiatlisierungsprojekte.
Anforderungen klar definieren
Zunächst stellt sich die Fragen, was im eigenen Unternehmen an Ressourcen, Prozessen und Alleinstellungsmerkmalen zur Verfügung steht und welche Ziele man durch die Digitalisierung erreichen möchte. Um klare Anforderungen bzw. konkrete Anwendungsfälle definieren zu können, müssen auch bestehende Prozesse auf den Prüfstand gestellt und gegebenenfalls vor den ersten Digitalisierungsmaßnahmen angepasst werden. Oftmals scheitern Industriebetriebe an ihren Bemühungen, da sie unrealistische Erwartungshaltungen verfolgen und mit der ‘Digitalisierungs-Gieskanne‘ über die gesamte Wertschöpfungskette gehen.
Ressourcen bereitstellen
Um Fertigungsumgebung und digitale Prozesse in Einklang bringen zu können, benötigt es Know-how. Außerdem müssen die ‘Inseln‘ im Unternehmen zusammenwachsen. Daher gilt es, fachliche Ressourcen aus den unterschiedlichen Unternehmensbereichen für die Projektumsetzung bereit zu stellen. Dabei kann es sich als wichtig erweisen, die Belegschaft bereits zu einem frühen Zeitpunkt in die Überlegungen einzubinden, um die Akzeptanz zu fördern.
Auf Bewährtes setzen
Um ein Projekt erfolgreich zu gestalten, lohnt es sich, auf Normen, Richtlinien und wissenschaftliche Abhandlungen sowie bewährte technologische Standards zu setzen. Zudem können mit dem Best-of-Breed-Ansatz (v.a. für periphere Systeme) und dem Know-how entsprechender Partner, leistungsfähige und ganzheitliche Systeme entstehen. Dabei müssen nicht alle Bausteine einer digitalen Fabrik von ein- und demselben Anbieter kommen, aber eine zukunftsträchtige Fertigungsplattform sollte in der Lage sein, als zentrale Informationsdrehscheibe die gesamte, fertigungsnahe Systemlandschaft zu verbinden bzw. zu orchestrieren. Die standardisierte Kommunikation und die uneingeschränkte Vernetzung entlang der gesamten Wertschöpfungskette führt zum Stichwort IIoT (Industrial Internet of Things). Mit mittlerweile etablierten Kommunikationsstandards wie OPC UA und Webservices wurden dabei bereits Grundlagen für die standardisierte Datenerfassung, auch bei heterogenen Maschinenparks, geschaffen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Valide Informationen durch Daten
Wichtig in diesem Zusammenhang ist neben einer kontinuierlichen und umfangreichen Erfassung von Daten aller Art, auch deren Vereinheitlichung und Aufbereitung zu validen Informationen, die zeitnah der richtigen Person bereitgestellt werden. Moderne MES-Lösungen bzw. eine Manufacturing Execution Platform (MEP) bieten sich dabei als zentrale Datendrehscheibe an und bilden eine vereinheitlichende Schicht über alle relevanten Systeme. Mittels einer offener Schnittstellen- und Kommunikationsebene sind sie zudem in der Lage, die gesamte Shopfloor-IT zu koordinieren: Neben bewährten Standardprozessen werden auch Zukunftstechnologien, agile Anwendungen, Eigenentwicklungen und Fremdprogramme mit geringem Programmieraufwand vereint und ‘orchestriert‘. Datenanalysen und Kennzahlen in Echtzeit bilden schließlich valide Entscheidungsgrundlagen für kontinuierliche Verbesserungsprozesse.
Synergien erkennen und Synapsen nutzen
Effizienz ist eine der großen Maxime von Industrie 4.0-Bemühungen. Um diese erreichen zu können, muss über den Tellerrand geblickt werden, um Anknüpfungspunkte entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu finden. Erst durch diese ganzheitliche Betrachtung können Mehrwerte generiert werden. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Frühzeitiges Aufzeigen von Optimierungspotenzialen bzw. potenziellen Störungen dank ‘Predictive Analytics‘, also vorausschauender Analysen auf KI-Basis, wird zukünftig noch weitere Möglichkeiten schaffen, Wissen aus den enormen Datenmengen moderner Produktionssysteme zu generieren.
Schrittweise Implementierung
Nicht jedes Unternehmen kann und wird von Beginn an das volle Leistungsspektrum der digitalen Fertigungsoptimierung ausschöpfen können. Der Weg dorthin baut auf einer schrittweisen Entwicklung auf — es kann nicht alles auf einmal umgesetzt werden. Neben Standardprozessen und -lösungen sollte auch auf Individualisierungsmöglichkeiten Wert gelegt werden. Entsprechendes Potenzial bieten Low-Code-Plattformen und Engineering-Möglichkeiten, um die zukünftigen Anforderungen an ein modernes Fertigungsmanagement-System schneller und agiler innerhalb des Software-Standards bewältigen zu können.
Der richtige Partner
Bei der Auswahl eines Digitalisierungs- und Softwareanbieters kommt es darauf an, sich einen Partner ins Boot zu holen, der einerseits die eigenen Produktionsabläufe versteht und den gesamten Wertschöpfungsprozess in seine Überlegungen mit einbezieht und andererseits auch die Einbindung des Faktors Mensch im Produktionsprozess in den Mittelpunkt stellt.
