Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Bitkom-Befragung

Wie ist der Stand der Industrie 4.0?

Von Februar bis April befragte der Digitalverband Bitkom Industrieunternehmen nach dem Stand der Digitalisierung. Im Vergleich zur Studie von vor zwei Jahren zeigt sich eine positive Entwicklung.

(Bild: ©Bitkom e.V.)

Die Digitalisierung der Industrieunternehmen in Deutschland macht laut einer Bitkom-Befragung Fortschritte. Fast 6 von 10 Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern in Deutschland (59 Prozent) nutzen demnach spezielle Anwendungen aus dem Bereich Industrie 4.0. Vor zwei Jahren waren es erst 49 Prozent. Zugleich hat sich der Anteil der Unternehmen, für die Industrie 4.0 gar kein Thema ist, seit 2018 von neun auf ein Prozent verringert. 22 Prozent planen konkret den Einsatz spezieller Anwendungen für Industrie 4.0 – 17 Prozent können sich vorstellen, dies in Zukunft zu tun. Der Digitalverband hat für seine Studie 552 Industrieunternehmen ab 100 Mitarbeitern von Mitte Februar bis Anfang April befragt.

„Die produzierende und verarbeitende Industrie ist der Kern der deutschen Wirtschaft – und sie verfügt über ein riesiges digitales Potenzial. Fast alle Unternehmen haben sich auf den Weg in Richtung Industrie 4.0 gemacht. Anders als Deutschlands Verwaltungen und Schulen war die Industrie auch ohne Corona digital gut in Schwung“, sagt Bitkom-Präsident Achim Berg. „Dabei darf diese positive Entwicklung durch Corona keinen Dämpfer erfahren. Je digitaler die Industrieunternehmen aufgestellt sind, desto schneller werden sie sich von den Folgen des Shutdowns erholen.“ 94 Prozent sehen in der Industrie 4.0 die Voraussetzung für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie. 55 Prozent geben an, dass Industrie 4.0 dem eigenen Geschäft generell neuen Schub gibt. Dabei sehen 93 Prozent der Industrieunternehmen Industrie 4.0 als Chance.

Neue Geschäftsmodelle etablieren

73 Prozent der Industrieunternehmen wollen im Zuge von Industrie 4.0 nicht nur einzelne Abläufe oder Prozesse verändern, sondern ganze Geschäftsmodelle etablieren (2018: 59 Prozent). Etwas mehr als jedes zweite Unternehmen (51 Prozent) entwickelt neue Produkte und Dienstleistungen oder plant dies (2018: 39 Prozent). Jedes Vierte (26 Prozent) verändert bestehende Produkte oder hat dies vor (2018: 18 Prozent). 28 Prozent nehmen bisherige Produkte und Dienstleistungen sogar ganz vom Markt (2018: 20 Prozent).

Die Mehrheit der Industrieunternehmen, die neue Produkte und Dienstleistungen im Zuge von Industrie 4.0 entwickeln, setzt dabei auf Plattformen: 88 Prozent entwickeln diese neu oder weiter oder beteiligen sich daran. 45 Prozent der Unternehmen haben sogenannte Pay-Per-Use- oder Production-as-a-Service-Modelle eingeführt. 18 Prozent der befragten Unternehmen, in denen neue Produkte und Dienstleistungen im Zuge von Industrie 4.0 entwickelt oder geplant werden, setzen auf datenbasierte Geschäftsmodelle, verkaufen also Produkt- und Produktionsdaten oder bieten aufbauend darauf neue Dienste an, etwa um Qualität und Handhabung eines Produkts zu verbessern. Allerdings wirken die neuen Geschäftsmodelle aktuell nur zu einem kleinen Teil disruptiv: Bei 3 Prozent der betreffenden Unternehmen wurden bisherige Geschäftsmodelle komplett abgelöst. Bei einer Mehrheit von 77 Prozent existieren neue und alte Geschäftsmodelle vorerst noch nebeneinander.

5G und künstliche Intelligenz wichtig

73 Prozent der Industrieunternehmen sehen die Verfügbarkeit von 5G für das eigene Geschäft als wichtig an – davon 36 Prozent als ‘sehr wichtig‘ und 37 Prozent als ‘eher wichtig‘. Eine ebenfalls große Bedeutung wird künstlicher Intelligenz (KI) beigemessen. Jedes siebte Unternehmen (14 Prozent) nutzt diese Technologie im Kontext von Industrie 4.0, wobei größere Unternehmen ab 500 Mitarbeitern mit 23 Prozent deutlich häufiger auf KI setzen als kleinere Unternehmen mit weniger als 200 Mitarbeitern (neun Prozent) oder 200 bis 499 Mitarbeitern (elf Prozent). Zu den gängigen KI-Anwendungen zählt etwa Predictive Maintenance.

66 Prozent bekräftigen, dass durch Industrie 4.0 neue Arbeitsplätze für gut ausgebildete Fachkräfte entstehen. Fast alle (89 Prozent) meinen, dass die Arbeit in der vernetzten Fabrik verstärkt interdisziplinäre Kompetenzen erfordert, etwa an der Schnittstelle von Maschinenbau und Informatik. Bereits 2019 haben 31 Prozent der Industrieunternehmen, die Industrie 4.0 anwenden oder planen, neue Mitarbeiter für den Bereich Industrie 4.0 eingestellt – und immerhin jedes fünfte Unternehmen (20 Prozent) will dies 2020 tun. Allerdings steht dem auch ein Beschäftigungsabbau gegenüber: 14 Prozent planen für 2020, Mitarbeiter infolge der Nutzung von Industrie 4.0 zu entlassen. Allerdings geben 58 Prozent an, dass der Mangel an Spezialisten für Industrie 4.0 zu den großen Hemmnissen zählt – 2019 waren es noch 55 und 2018 nur 49 Prozent. Als weitere Hemmnisse für Industrie 4.0 werden hohe Investitionskosten (73 Prozent) und Anforderungen an Datenschutz (67 Prozent) und Datensicherheit (66 Prozent) gesehen.


Das könnte Sie auch interessieren:

Der Impuls für einen ERP-Wechsel kommt häufig aus dem mittleren Management. Dies ist nicht verwunderlich, weil in den Fachabteilungen die größten Berührungspunkte zur Software bestehen. In der Praxis bewegen immer wieder ähnliche Gründe Unternehmen dazu, ein neues ERP-System zu suchen.‣ weiterlesen

In digitalen Produktions- und Geschäftsprozessen nutzen Unternehmen in immer stärkerem Maße intelligente Automatisierungssysteme. Eine Schlüsselrolle nimmt dabei die Robotic Process Automation, kurz RPA, ein. Mit diesen Softwarerobotern können zeitraubende Aufgaben etwa im Service beschleunigt werden. Dabei muss die Entwicklung einer RPA-Lösung nicht einmal lange dauern.‣ weiterlesen

Viele Produktionsräume müssen besonders sauber gehalten werden. Ein Forscherteam des Fraunhofer-Instituts für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV in Dresden hat für Reinigungsaufgaben in Industrieumgebungen kürzlich zwei Varianten eines modularen Reinigungsroboters entwickelt.‣ weiterlesen

Die Lage ist paradox: Die einen verdammt das Virus zur Untätigkeit, weil Lieferketten reißen, Aufträge ausbleiben, Quarantäne ansteht – oder gar der Betrieb geschlossen ist.‣ weiterlesen

Autoneum CZ verfolgt das Ziel, alle Logistikprozesse zu digitalisieren. Auf dem Weg dorthin wurde im Jahr 2019 die Produktionsplanung digitalisiert. Die hohen Anforderungen erfüllt das Advanced Planning and Scheduling-System von Asprova.‣ weiterlesen

Das Ludwigshafener Softwarehaus Fasihi hat ein digitales Assistenzsystem ins Programm genommen. Es unterstützt Mitarbeiter in der Produktion durch die Anzeige von Dokumenten wie Handbücher, Anleitungen, Betriebs- und Verfahrensanweisungen oder auch Informationen aus Modulen wie einer Gefahrstoffdatenbank.‣ weiterlesen

Die FOG Software Group will mit der Übernahme von Facton ihr Portfolio an Softwarelösungen für die intelligente Fertigung ausbauen.‣ weiterlesen

Eplan startet mit der Gründung eines neuen Partnernetzwerks in das neue Jahr. Durch den Austausch der Partner soll unter anderem die Integration unterschiedlicher Systeme vereinfacht werden.‣ weiterlesen

Am Unternehmenshauptsitz von Dyer Engineering laufen bis zu 1.000 Aufträge gleichzeitig ab, bis zu 5.000 Komponenten sind dafür im Umlauf. Wer da auf technische Unterstützung verzichtet, verliert schnell den Überblick und riskiert Stillstände und Zusatzaufwand. Gelöst hat die Firma dieses Problem mit einer Asset-Tracking-Lösung auf Bluetooth-Basis.‣ weiterlesen

Mit der Übernahme des US-Unternehmens Diversified Automation will Leadec seine Präsenz in Nordamerika stärken.‣ weiterlesen

Wer bei der SMS Group in Hilchenbach wirklich alle Maschinendaten in die MES-Software integrieren will, muss bis zu 30 Jahre alte Steuerungen zum Reden bringen. Wie das geht, wussten die Mitarbeiter des Metallspezialisten zwar. Aus Zeitgründen erhielt jedoch der Dienstleister Schmid Engineering den Auftrag, die 55 Maschinen ans MES anzuschließen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige