Software für Automobilzulieferer

Prozessdaten im MES erfasst

Ohne Prozessdaten lassen sich die eigenen Abläufe ab einem gewissen Punkt nicht mehr verbessern. Als auch das Optimierungspotenzial auf der Basis handschriftlicher Erfassung an Grenzen stieß, führte der Automobilzulieferer Thomas Magnete die fertigungsoptimierende MES-Anwendung Cronetwork ein. Wichtige Informationen über Menschen und Maschinen stehen nun auf Knopfdruck zur Verfügung.

Bild: Industrie Informatik GmbH

Seit 2014 setzt Automobilzulieferer Thomas Magnete bei der Prozessdatenerfassung auf Cronetwork MES von Industrie Informatik. Die daraus resultierenden Effekte sind vielseitig und erstrecken sich von der Zeitersparnis bei der Dateneingabe bis hin zu Erkenntnissen zur Optimierung der Abläufe. Wo heute das Betriebsgelände von Thomas Magnete ist, wurde bis vor rund 60 Jahren – über ein Jahrhundert hinweg – Erz abgebaut. Bis auf den Straßennamen erinnert nicht mehr viel an das Bergwerk San Fernando, auf dessen Fläche Thomas nun täglich mit 650 Mitarbeitern elektromagnetisch angetriebene Produkte und Systeme zur Flüssigkeitssteuerung fertigt. Auf derzeit mehr als 40 Linien entstehen unter anderem Pumpen, Ventile und Regelsysteme für verschiedene Anwendungen im Automobilbereich. Dazu kommen elektromagnetische und fluidische Produkte für die Mobilhydraulik-Industrie sowie Medizinprodukte.

Blick auf die Linie richten

Um die unterschiedlichen Fertigungsbereiche in ihrem täglichen Betrieb so effizient wie möglich gestalten zu können, wurden bereits 2012 OEE-Kennzahlen im Rahmen des Shop Floor-Managements eingeführt. Bernd Brass, Director Production Service, Supply Chain Management & Operations bei Thomas, beschreibt die damalige Situation: „Wir wollten Transparenz in die Fertigungslinien bringen, um unsere Abläufe noch besser verstehen und optimieren zu können. Also fingen wir an, klassische Fertigungskennzahlen wie Gutmenge und Ausschuss manuell mittels Produktionsverfolgungsblättern zu erfassen.“ Die Maßnahmen zogen erste Erkenntnisse nach sich und Brass und sein Team konnten beginnen, die internen Abläufe und Prozesse zu verbessern. Doch schon bald offenbarten sich auch die Schwächen der neuen Methode. Um zu aussagekräftigen Informationen zu kommen, mussten die Fertigungsdaten im Stundentakt händisch von den Mitarbeitern erfasst werden. Zudem war eine Übertragung der Informationen in Microsoft Excel notwendig, um am Folgetag die Ergebnisse analysieren und besprechen zu können. Mehrwerte waren zwar erkennbar, doch der dafür notwendige Aufwand war einfach zu hoch. Hinzu kam, dass man nicht auf Informationen in Echtzeit zugreifen konnte und die Daten zudem in Qualität, Aussagekraft und Korrektheit mangelhaft waren.

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