Wie steht es um die Software?
Mindestens so wichtig wie die Hard- ist die Software. Denn sie liefert dem Menschen die notwendigen Informationen wie ‚Material läuft bald aus‘ oder ‚Werkzeug stark abgenutzt‘, um die erwähnten Probleme absehen und lösen zu können. Und sie dient auch als Schnittstelle, über die der Bediener die Daten in die Kette einspeist, die die Maschinen zur reibungslosen Produktion benötigen. Damit die Software tatsächlich hilft und nicht im Weg steht, muss sie klare Bedienoberflächen haben, die sich im Zweifel auch mit Schutzhandschuhen bedienen lassen. In jedem Fall aber muss sie Fehleingaben unterbinden durch schlaue und situationsgerechte Anordnung der Elemente. Spannend wird es daher erst, wenn die MES-Daten auch in dahinterstehenden IT-Lösungen verarbeitet und mit anderen Daten zusammengebracht werden. Und hier trennen sich die Wege: Manche MES-Lösungen verarbeiten alle Daten selbst und tauschen diese dann mit einem ERP-System wie SAP ERP aus. Andere hingegen integrieren sich direkt ins ERP und machen so eine doppelte Datenhaltung ebenso überflüssig wie den Umgang der Anwender mit zwei verschiedenen Systemen. Insellösungen mögen aus Sicht der IT-Spezialisten auf den ersten Blick leichter zu überschauen sein, sie bringen de facto aber deutlich mehr Komplexität in die Systemlandschaft – eben, weil sie doppelte Datenhaltung verlangen und Anwender zum Umgang mit zwei Lösungen zwingen. Gemeinsam ist den Lösungen, dass sie über Softwareschnittstellen sowohl mit Nachrüstlösungen (intelligenten Klemmen), als auch mit Maschinen kommunizieren können, die ab Werk vernetzbar sind.
Ein Blick in die Zukunft
Dass es ohne Standards für Datentransfers und offene Plattformen nicht mehr geht, ist auch bei den Produzenten der Maschinen beziehungsweise Produktionskomponenten angekommen. Daher hat beispielsweise Siemens schon vor gut zwei Jahren eine auf SAP Hana basierende Cloudplattform angekündigt, die Maschinendaten sammeln und im großen Umfang auswerten soll. Homag, Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen, lässt seine Maschinen ebenfalls mit einem Clouddienst kommunizieren, so dass Anlagenbetreiber ihr Equipment per Dashboard und standortunabhängig überwachen können. Die hierfür konzipierte Cloud-Plattform soll prinzipiell auch für andere Maschinenproduzenten offenstehen, so dass Kunden ihre heterogenen Umgebungen auf einen Blick erfassen können. Ob und wann dem so sein wird, ist aber noch nicht bekannt. Einer Herausforderung stehen diese Lösungen aber in jedem Fall gegenüber: Die Anbindung der Maschine muss über diverse Schnittstellen laufen, bis die Daten die Cloud erreichen. Fällt eine dieser Schnittstellen aus beziehungsweise bricht die Internetverbindung zusammen, sind die Werker und Anlagenbetreiber blind. Ein von einer Cloudlösung unabhängiges MES ist hier aufgrund der flachen Architektur derzeit noch weniger anfällig – so die nötigen Schnittstellen denn fachgerecht programmiert wurden.
