Horizontale Integration
Der zweite Punkt, den Wago in Richtung Digitalisierung adressiert, ist die horizontale Vernetzung. Von einer Fertigungsinsel zur nächsten werden quer durch die Fabrik zukünftig alle Prozessschritte miteinander vernetzt – bis hin zu Lieferanten, die Material bereitstellen. Dieser Trend verlangt sehr flexible Kommunkations- und Steuerungslösungen. „Dabei muss man ein breites Spektrum an Kommunikationsprotokollen bedienen können, nicht nur international gesehen, sondern schon allein in Deutschland“, schildert Hempen die Herausforderung für Maschinenbauer. „Wir legen uns deswegen nicht auf einen Bus fest, sondern bedienen ein Spektrum von über 20 Protokollen: Von Profinet, Ethercat oder Ethernet TCP/IP bis hin zu Modbus oder CAN. Auch kommunikationsseitig setzen wir also auf vollständige Offenheit.“
Vertikale Integration
Eine durchgängige vertikale Vernetzung soll exakte Aussagen zur Produktivität, zur Auslastung der Anlagen oder auch zu Bestellungen und Lieferzeiten erlauben. Entsprechend sind im Sinne zukunftsfähiger Strukturen die Leitebene bzw. Unternehmens-IT mit einzubinden und Schnittstellen zum Kunden oder Endanwender zu schaffen. „Dazu zählt auch das, was heute gängig als Cloudlösungen bezeichnet wird“, sagt Hempen, „Hier liegt ein Enabler für die kundenindividuelle Produktion gemäß Losgröße 1, die immer mehr vom Konsumenten eingefordert wird.“ Dementsprechend reichen Kommunikationsstrukturen entlang der klassischen Automatisierungspyramide in Zukunft nicht mehr aus – auch seitliche Shortcuts direkt in das Internet der Dinge müssen möglich sein. Wago, bisher Vermittler zwischen Feld- und Leitebene, will sich zwar auch weiterhin auf die Steuerungsebene fokussieren, aber: „Wir sind uns dem erweiterten Auftrag sehr wohl bewusst“, so Hempen. Und so bieten die linux-basierten Wago-Controller heute schon standardisierte Schnittstellen wie MQTT für komplett durchgängige Lösungen. Das Unternehmen ermöglicht damit sowohl die einfache Anbindung vom Steuerungslevel an übergeordnete Ebenen als auch eine parallele und direkte Verknüpfung zur Cloud.
Wandlungsfähigkeit der Produktion
Wenn es um den zunehmenden Anspruch nach Wandlungsfähigkeit und Flexibilität in der Fertigung geht, so kann Wago als herstellendes Unternehmen auf die eigene Produktion verweisen. „Eine starre Fertigung mit hohen Stückzahlen, wie es lange Zeit üblich war, funktioniert immer weniger“, erklärt Hempen. „Weil es uns an dieser Stelle nicht anders geht als unseren Kunden, merken wir das auch in der eigenen Fertigung.“ Die Bestellungen werden immer individueller und die Erwartungen hinsichtlich einer kurzfristigen Lieferung steigen – in der logischen Folge schrumpfen die Losgrößen, was sich unmittelbar auf die Produktion auswirkt: Ohne wandelbare ,modulare Produktionsanlagen werden sich die geforderte Flexibilität und Reaktionszeiten nicht realisieren lassen. Hier ansetzend hat Wago mit Unterstützung aus dem Hochschulbereich bereits 2014 das Konzept Dima (Dezentrale Intelligenz für modulare Anlagen) auf den Weg gebracht. Die Methode beschreibt eine standardisierte Schnittstelle zwischen einzelnen Produktionsmodulen und dem Leitrechner. Konsequent dem offenen Ansatz folgend, hat Wago das Konzept beim ZVEI eingebracht. Dazu Hempen: „Auch an dieser Stelle heißt unsere Devise: Keine Abhängigkeit für den Kunden!“ Mittlerweile haben sich rund 30 Hersteller aus der Branche zusammengefunden, die das Konzept weiter ausbauen. Pilotanlagen laufen bereits und bis Mitte 2018 will die Arbeitsgruppe eine erste auf Dima basierende, fertig definierte Spezifikation vorstellen. „Über die Zusammenarbeit schaffen wir als mittelständischer Anbieter eine breite Akzeptanz für Dima“, so Hempen. Darauf aufbauend sollen die einzelnen Hersteller dann wiederum ihre jeweiligen Stärken in konkrete Produkte und Lösungen einfließen lassen. „Hier sehen wir uns im Hause Wago, z.B. mit unserem Engineering-System e!Cockpit, sehr gut aufgestellt.“
