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1.000 Bluetooth-Tags visualisieren Produktion

Echtzeitortung per Bluetooth BLE

1.000 Bluetooth-Tags visualisieren Produktion

Am Unternehmenshauptsitz von Dyer Engineering laufen bis zu 1.000 Aufträge gleichzeitig ab, bis zu 5.000 Komponenten sind dafür im Umlauf. Wer da auf technische Unterstützung verzichtet, verliert schnell den Überblick und riskiert Stillstände und Zusatzaufwand. Gelöst hat die Firma dieses Problem mit einer Asset-Tracking-Lösung auf Bluetooth-Basis.

1.000 Bluetooth-Tags an den Bauteilen und der Fertigungstechnik bringen einen Überblick in die komplexe Fertigung von Dyer Engineering. (Bild: Dyer Engineering Ltd.) [1]

1.000 Bluetooth-Tags an den Bauteilen und der Fertigungstechnik bringen einen Überblick in die komplexe Fertigung von Dyer Engineering. (Bild: Dyer Engineering Ltd.)

Dyer Engineering fertigt Metallkomponenten und geschweißte Strukturen, die u.a. in der der Automobil- und Ölindustrie, der Gasversorgung, dem Eisenbahnwesen zum Einsatz kommen. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in der Grafschaft Durham mit zwei Produktionsstätten, die etwa drei Kilometer voneinander entfernt liegen. Ihre gemeinsame Grundfläche beträgt knapp 9.200 Quadratmeter. Der Produktionsprozess bei Dyer Engineering ist nicht linear. Für die korrekte Verarbeitung müssen also verschiedene Arten von Metallen mehrere Produktionsbereiche durchlaufen und bewegen sich dabei durch die gesamte Anlage. Bis zu 1.000 Aufträge können in der Industrieanlage zeitgleich ausgeführt werden, von denen jeder mehrere Arbeitsgänge umfasst. Dabei befinden sich fast 5.000 Teile und Komponenten gleichzeitig in beiden Einrichtungen in Umlauf.

Den Überblick behalten

Geht der Überblick der genauen Standorte dieser Objekte verloren, kann es zu Problemem in der Fertigung kommen. Beispielsweise kann sich die Produktion stark verzögern und zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordern. Um diese Probleme zu lösen, beschloss Dyer Anfang 2019, eine Lösung zur Bestandsverfolgung einzuführen. Um die passende Asset-Tracking-Technologie für seine Produktionsprozesse zu finden, startete Dyer eine Ausschreibung. Sie wurde vom Technologiedienstleister Digital Catapult geleitet.

Die Anforderungen

Dyer evaluierte eine Reihe verschiedener Lösungen für die Implementierung eines Real Time Locating System (RTLS), um den Weg von Materialien und Halbfertigwaren während des gesamten industriellen Prozesses zu verfolgen. Die wichtigsten Anforderungen an die Lösung waren:

In Echtzeit lokalisieren

Den Zuschlag erhielt die Lösung von ThinkIn. Mit der gleichnamigen Plattform lässt sich ein digitaler Zwilling der Fertigung erstellen, mit der sich Materialien, Waren, Paletten, Halbfertigwaren und alle anderen relevanten Assets innerhalb der Fabrik in Echtzeit lokalisieren, verfolgen und überwachen lassen. Die Technologie basiert auf der Quuppa-RTLS-Infrastruktur zur Ortung von Assets in der gesamten Produktionsstätte. Quuppa nutzt Bluetooth Low Energy (BLE)-Komponenten in einer Angle of Arrival (AoA)-Konfiguration, um hochpräzise Positionsdaten in Innenräumen zu liefern. Der Datenstrom wird verarbeitet und es werden standortbasierte Informationen für weitere Dienstleistungen ermittelt.

Echtzeitortung per Bluetooth BLE

1.000 Bluetooth-Tags visualisieren Produktion

1.000 Tags

Insgesamt wurden 55 Bluetooth-Sensoren installiert, welche die beiden Dyer-Produktionsanlagen abdecken. Dabei kommen 1.000 Tags zum Einsatz, um Produktionsabläufe in der gesamten Anlage zu verfolgen. Jeder neue Fertigungsauftrag wird über die Scan-Anwendung der Plattform einem Tracking-Gerät zugeordnet. Die Datenkonnektoren werden für die Integration mit dem ERP-System von Dyer genutzt. So lassen sich die Basisinformationen eines Produktionsauftrags mit den notwendigen Daten über den zugehörigen Produktionsprozess anreichern.

Rollout in einer Woche

Die Einrichtung der Infrastruktur und die Inbetriebnahme des Systems dauerten etwa eine Woche. Das primäre Ziel des Projekts bestand darin, Assets in Echtzeit zu finden. Zudem sollte die Lösung eine Möglichkeit bieten, auf historische Daten zuzugreifen und diese zu überprüfen. Erreicht wurde dies durch eine mobile Benutzeroberfläche. Dort können Teile und Komponenten in Echtzeit auf einer Karte lokalisiert werden anstatt sie im Werk suchen zu müssen. In einem zweiten Schritt wurde die Technologie verwendet, um den Produktionsprozess von Dyer Engineering zu modellieren, die Vorlaufzeit in den verschiedenen Produktionsphasen zu messen und zu ermitteln, wo es Verbesserungspotenzial gibt.

Großes Einsparpotenzial

Durch die Implementierung der Asset-Tracking-Lösung ist es nun möglich, durchschnittlich zwei Arbeitsstunden einzusparen, die zuvor für die manuelle Suche nach Assets aufgewendet wurden. 125 Suchvorgänge hochgerechnet, belaufen sich die Einsparungen auf 11.000€ im Monat. In der Vergangenheit blieben zudem – aufgrund der Gebäudeanordnung – Teile und Komponenten tage- oder wochenlang an verschiedenen Orten stehen und gingen zuweilen verloren. Das führte dazu, dass die Mitarbeiter nächstgelegene Arbeitsaufträge priorisierten, statt die wirklich wichtigen. Durch die digitale Assetsuche arbeiten die Mitarbeiter also insgesamt produktiver. Zumal auch die Prüfvorrichtungen am Ende der Produktionslinie verfolgt und lokalisiert werden, um die Vorlaufzeiten weiter zu senken.

Abstandsregeln überwachen

Da Covid-19 neue Herausforderungen für Fertigungsbetriebe mit sich bringt, erwägt Dyer Engineering aktuell, die RTLS-Infrastruktur auch in den Dienst der Gesundheitsförderung zu stellen. Dann mit der Technologie lassen sich die Einhaltung der Abstandsregeln ebenso leicht umsetzen wie eine Protokollierung von Kontaktpersonen im Fall einer Infektion. Das ist ein handfester Vorteil, um in Krisenzeiten durchgehend produzieren zu können.