Mit Technik die Corona-Folgen bewältigen
Abstand statt Maschinen halten
Die Corona-Krise beschäftigt Produktionsunternehmen weltweit und hat zu erheblichen Störungen im Produktionsalltag geführt. Betriebe mussten ihre Produktion zurückfahren oder sogar ganz einstellen. Nun ist Abstandhalten angesagt – auch in der Produktion. Oft ist dies jedoch nur schwer umzusetzen. Sensoren können dabei helfen, das Risiko für die eigenen Mitarbeiter zu minimieren.
Gemäß Forderung des Bundesministeriums für Arbeit und Soziales muss im Arbeitsumfeld ein Mindestabstand von 1,5 Metern eingehalten werden. Dies kann jedoch gerade in Produktionsstätten eine Herausforderung darstellen. Einen Lösungsansatz bietet beispielsweise die sensorgestützte Tracking-Anwendung SafeZone, die von der Innovation Alliance, einem Kompetenzverbund von Firmen für Digitalisierungsprojekte, vertrieben wird. Sie soll Unternehmen dabei unterstützen, den vorgegebenen Abstand besser einzuhalten.
Abstand in Echtzeit messen
Die Produktionsmitarbeiter tragen dabei ein digitales Wearable – den sogenannten SafeTag – direkt an der Kleidung oder mit einem Armband am Handgelenk. Der Abstand zwischen den Sensoren wird in Echtzeit und einmal pro Sekunde mit hoher Präzision (< 10cm) gemessen: Befinden sich Kollegen in unkritischer Nähe, blinkt der Sensor grün auf. Sobald der Mindestabstand unterschritten wird, wechselt das grüne Hinweissignal zu einem roten Warnsignal. Wird der Mindestabstand länger als fünf Sekunden unterschritten, ertönt zudem ein akustisches Warnsignal. Die Sensoren arbeiten mit einer Ultrabreitband-Verbindung, die sehr genau und stabil arbeitet. Für den Einsatz der Sensortechnik benötigen Unternehmen lediglich die SafeTags sowie eine Ladestation. „Mit dem Ausbruch des Corona-Virus, den daraus resultierenden neuen Arbeitsschutzregeln und dem allmählichen Wiederanlauf der Betriebe stieg die Nachfrage nach Abstandssensoren gerade aus dem produzierenden Gewerbe deutlich an“, sagt Oliver Knon, Verantwortlicher Senior Consultant bei der SWS Computersysteme AG. „In Produktionsstätten arbeiten Mitarbeiter in diversen Bereichen eng zusammen, wodurch ein hohes Infektionsrisiko entsteht. Sie sind auf ihre Arbeit fokussiert und vergessen unbewusst die Einhaltung des Mindestabstandes. Mithilfe der Sensoren lässt sich dies einfach vermeiden“, führt Frank Dittmar, Business Development Manager der Pan Dacom Networking AG aus. Beide Unternehmen sind Mitglieder der Innovation Alliance. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Infektionsketten verfolgen
Die Lösung bietet zusätzlich die Möglichkeit, Infektionsketten nachzuvollziehen, falls eine Corona-Erkrankung auftritt. Jeder SafeTag besitzt dafür eine eigene Sensor-ID – die jeweiligen Abstandsdaten werden in einer Datenbank gespeichert. Sollte es zu einer Infektion kommen, ist es möglich, anhand der jeweiligen ID alle kritischen Kontaktereignisse (Zeitpunkt, Dauer, Abstand) zurückzuverfolgen. Mitarbeiter oder bestimmte Teams können so gezielt in Quarantäne geschickt werden, ohne dass es zu einem Total- oder beträchtlichen Teilausfall der Produktion kommt. Der Sensor selbst speichert keine personenbezogenen Daten. Unternehmen können selbst entscheiden, wie und in welcher Form sie die Sensoren den Mitarbeitern zuordnen und welche Daten für ihre Auswertung wichtig sind.
Dynamisch anpassen
Der wirtschaftliche Lockdown hat viele Unternehmen in eine kritische Lage gebracht. Zwar wurde Unterstützung von Bund und Ländern zugesagt, dennoch kämpfen viele Arbeitgeber weiter täglich um die Arbeitsplätze ihrer Mitarbeiter. „Firmen müssen sich den neuen Entwicklungen derzeit immer wieder dynamisch anpassen und Lösungen finden“, sagt Detlev Kühne, Pressesprecher der Innovation Alliance und Mitglied der Geschäftsführung bei Cisco Systems. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Hilfe aus dem Homeoffice
Neben dem Ausfall von Mitarbeitern beeinträchtigen vor allem Maschinenprobleme oder -stillstände den Produktionsbetrieb. Ein Problem, das zum Teil auch der Krise geschuldet ist: Wenn Mitarbeiter ausfallen, die sich bei der Maschinenwartung auskennen, oder die externe Wartungsfirma nicht anreisen kann, kommt es zu Störungen im Betriebsablauf. „Mit einer Datenbrille lässt sich eine Remote-Wartung durchführen. Ist die Belegschaft reduziert und bzw. oder ein Vor-Ort-Service durch externe Dienstleister nicht möglich, ist dies eine interessante Möglichkeit“, sagt Knon. Sind die entsprechenden Mitarbeiter im Homeoffice oder in Quarantäne, können sie sich mit den hilfesuchenden Mitarbeitern vor Ort verbinden und sie bei der Maschinenwartung oder -reparatur unterstützen. Die Datenbrille verbindet sich über WLAN mit dem Unternehmensnetzwerk und überträgt den exakten Blickwinkel des Mitarbeiters vor Ort auf den Bildschirm des Mitarbeiters im Homeoffice. Dadurch können Experten die lokalen Gegebenheiten erfassen und mit Dokumenten, Anleitungen oder Markierungen schnell und flexibel unterstützen.
Innovativ aus der Krise kommen
Krisen können beängstigen, beschleunigen aber Veränderungen. Diese Phase nehmen viele Unternehmen aktuell sehr ernst und investieren in neue Technologien. Von diesem Innovationsschub können Unternehmen auch nach der Pandemie noch profitieren.
