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Retrofitting reloaded

Ältere Maschinen auf einfache Weise digitalisieren und dabei Anlagen verschiedener Hersteller unter einen Hut bringen. Und das ohne Programmieraufwand und ohne IT-Ressourcen zu beanspruchen. Das geht!

Bild: ©06photo/shutterstock.com / Peakboard GmbH

Bild: ©06photo/shutterstock.com / Peakboard GmbH

Problem 1: Ältere Maschinen können viel. Nur Daten leider nicht

Häufig befinden sich in Betrieben noch ältere Maschinen im Einsatz, die Daten nur in analoger Form liefern. Was sie hingegen vermissen lassen, sind z.B. Informationen über sich ändernde Temperaturen, Schwankungen des Kesseldrucks oder, mangels Stückzähler, die Durchflussgeschwindigkeit. Geräte älterer, aber auch neuerer Jahrgänge erfüllen außerdem oft nicht die Voraussetzungen, die Daten in eine Datenbank zu überführen. Um ein korrektes, vollständiges Bild der eigenen Fertigung zu erhalten und optimale Entscheidungen zu treffen, benötigen Shopfloor-Verantwortliche jedoch auch diese Informationen.

Problem 2: Jeder Hersteller kocht gut. Aber nur sein eigenes Süppchen

Der Maschinenpark wächst fortlaufend. Viele Unternehmen verwenden allerdings Modelle verschiedener Anbieter mit geringer Konnektivität untereinander. Jedes spricht als kleine Insel eine eigene Sprache. Da ein gemeinsamer Nenner fehlt, entstehen erhebliche Kommunikationslücken.

Lösung 1 + 2: Neuanschaffungen oder klassisches Retrofitting. Sehr teuer bis zu teuer

Parallel erhöht sich der Modernisierungsdruck. Digitale Echtzeit-Abbildungen der eigenen Produktion und Logistik sind inzwischen ein Wettbewerbsfaktor. Die naheliegendste Lösung ist das Ersetzen der bestehenden Maschinen. Das ist betriebswirtschaftlich jedoch nur selten sinnvoll. Entsprechend populär ist Retrofitting. Wer auf klassischem Weg nachrüstet, muss wegen des Umbaus längere Ausfallzeiten akzeptieren und riskiert, dass die Maschine anschließend nicht funktioniert. Nach dem Retrofitting ist außerdem ein besseres Zusammenspiel aller Maschinen nicht automatisch gegeben. Darüber hinaus gefährdet jeder Eingriff in die Steuerung (SPS) die Hersteller-Gewährleistung und CE-Zertifizierung.

Lösung 3: Retrofitting mit Peakboard. Ohne Programmieraufwand

Die zentrale Herausforderung bei der Digitalisierung einer hinsichtlich Alter und Konnektivitätsstandards heterogenen Maschinenumgebung ist das Vermeiden von IT-Aufwand. Mit Peakboard können Unternehmen ihre noch nicht digital vorliegenden Informationen als Daten für weitere Anwendungen verfügbar machen, ohne dabei IT-Ressourcen zu beanspruchen.

Um ein simples, aber effektives Beispiel von vielen zu nennen: Eine am Produktionsband installierte Lichtschranke, die mit Peakboard verbunden wird, bildet einen digitalen Echtzeit-Stückzähler.

Unternehmen können die Daten außerdem historisieren, um sie im Rahmen ihrer Business Intelligence zu analysieren. Das ermöglicht es ihnen beispielsweise, anhand von Durchschnittswerten Fehler-Häufungen in einzelnen Linien zu erkennen. Maximal flexibel sind sie in der Lage, zahlreiche weitere Systeme anzubinden, um etwa Auftragsdaten aus SAP mit realen Produktionsdaten zu verknüpfen.

Peakboard liefert also Echtzeit-Daten für die agile Live-Optimierung von Produktions- oder Logistikprozessen und kann diese außerdem als Ausgangspunkt für strategische Entscheidungen speichern.

Bild: ©thelinke/iStock.com / Peakboard GmbH

Bild: ©thelinke/iStock.com / Peakboard GmbH

 

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Disclaimer: IT&PRODUCTION ist weder für den Inhalt noch für ggf. angebotene Produkte verantwortlich.

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