Zum Portfolio des Kunststoffschweißspezialisten Munsch gehört auch die Reparatur der eigenen Erzeugnisse. Den Arbeitsfortschritt an den eingeschickten Geräten von Peakboard stellten die Werker lange auf einem Card-Board dar, das in der Praxis aber so gut wie nie den aktuellen Stand in der Werkstatt spiegelte. Transparenz über die Abläufe stellte die Firma erst mit der Visualisierungslösung von Peakboard her – in erstaunlich kurzer Zeit.
Oliver Herz, Leiter der Anwendungsentwicklung, Munsch-Unternehmergruppe | Bild: Munsch Kunststoff-Schweißtechnik GmbH
Die Munsch Kunststoff-Schweißtechnik GmbH ist seit rund 40 Jahren auf die Herstellung handhabbarer Werkzeuge zum Schweißen thermoplastischer Kunststoffe spezialisiert. Entwickelt, produziert und geprüft werden die Produkte in Ransbach-Baumbach im Westerwald. Zum Einsatz kommen die Kunststoff-Handschweißextruder und Heizkeil-Schweißmaschinen in aller Welt. Neben der Produktion gehört zum Leistungsspektrum des Familienunternehmens die Reparatur dieser Geräte. Um den Reparaturprozess im Sinne von mehr Effizienz und einer höheren Kundenzufriedenheit zu automatisieren, wurden die verschiedenen Prozessschritte digitalisiert. Abgebildet wurde der gesamte Prozess von der Einreichung des defekten Extruders, der Analyse des Reparaturbedarfs, der Erstellung des Kostenvoranschlags (KV) und Zusendung an den Kunden über die Veranlassung der Reparatur nach freigegebenem KV bis hin zu Verpackung und dem Warenausgang des reparierten Geräts. Die Buchung der Schritte erfolgt gestützt durch Barcodes und entsprechende Scanner durch die Mitarbeiter in der Werkstatt.
Im nächsten Schritt folgte die Visualisierung der Informationen. „Gestartet sind wir mit einem sogenannten Card-Board, einer Magnettafel, auf der die verschiedenen Stadien des Reparaturprozesses abgebildet sind. Jeder Reparaturauftrag wurde auf einer Art Visitenkarte abgebildet, ausgedruckt, an das Card-Board gehängt und dort je nach Bearbeitungsstatus weitergeschoben. Das Board war aber so gut wie nie aktuell, weil das Umhängen der Reparaturkarten zu spät oder gar nicht erfolgte. Das eigentliche Ziel, für mehr Transparenz im Prozess zu sorgen, haben wir mit dieser Methode verfehlt“, erläutert Oliver Herz, Leiter Anwendungsentwicklung bei der Munsch-Unternehmensgruppe. Der Medienbruch zwischen der digitalisierten Erfassung der Prozessschritte und dem manuellen Verfahren, den Prozessfortschritt gut sichtbar darzustellen, sollte durch die Einführung einer digitalen Visualisierungslösung aufgehoben werden.
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Auf die richtige Fährte brachte Oliver Herz der eigene Chef. Er brachte die Visualisierungslösung der Peakboard GmbH ins Spiel. Das ist eine installationsfreie All-in-One-Lösung in Gestalt einer WLAN-fähigen kompakten Aluminiumbox mit vollständiger Technologie für die Aggregation von Daten aus verschiedenen Quellen und deren Visualisierung in Echtzeit. Ein zentraler Server ist nicht erforderlich, da jedes der Geräte Daten selbstständig visualisiert. Das Peakboard greift über WLAN oder LAN direkt auf eine Datenquelle, zum Beispiel ein ERP– oder Lagerhaltungsprogramm zu, aggregiert die Daten für die Visualisierung und überträgt sie über ein HDMI-Kabel an den gewünschten (Groß-)Bildschirm, beispielsweise in der Produktionshalle. Daten und Visualisierungen können jederzeit eigenständig ohne externen Support per PC oder Notebook angepasst werden. „Ich hatte noch nie von dieser Lösung gehört und habe mich erstmal im Internet schlau gemacht. Die Idee hinter dem Produkt hat mich begeistert, sodass ich eine Testversion angefordert habe, die mich dann auch im praktischen Einsatz überzeugt hat.“ Interessenten haben die Möglichkeit, die Soft- und Hardware 60 Tage lang kostenlos zu testen. Binnen nur eines Tages hat der leitende Anwendungsentwickler der Munsch-Unternehmensgruppe ein Peakboard mit zwei Screens für den Einsatz in der Werkstatt entwickelt und produktiv gesetzt. „Der Support war ebenfalls sehr gut“, ergänzt Herz. „Die Antwortzeit bei Fragen liegt bei unter einem Tag. Was mir auch gefallen hat: In der Einführungszeit hat der Support regelmäßig proaktiv nachgefragt, ob es Unterstützungsbedarf gibt.“
Als Datenbasis dient das auf Microsoft SQL Server basierende ERP-System APplus der Asseco Solutions. Die dort abgelegten Tabellen aktualisiert die Virtualisierungsbox alle fünf Minuten. Angezeigt werden die Informationen auf einem Großbildschirm mit einer Diagonale von 65 Zoll, der in der Werkstatt hängt. Auf dem Bildschirm wird zum einen der chronologische Wareneingang visualisiert – also die Anzahl der eingesendeten, reparaturbedürftigen Extruder. Dargestellt als Säulen in rot, gelb und grün wird abgebildet, welche Schweißgeräte wie lange bereits im Lager sind: mehr als zwei Tage, zwei Tage oder einen Tag und weniger. Der Mechaniker kann auf dem Screen schnell und eindeutig erkennen, ob er mehr neue Wareneingänge oder mehr freigegebene Kostenvoranschläge hat und seine Aufgaben entsprechend priorisieren: Reparaturen oder Analysen des Reparaturbedarfs als Basis für neue Kostenvoranschläge. „Oder ob ein weiterer Mechaniker eingesetzt werden muss, wenn sowohl der Wert für den Wareneingang als auch der für die freigegebenen KVs hochgeht“, ergänzt Herz. Zudem wird die Durchlaufzeit eines Auftrags angezeigt – sowohl das Mittel des Jahres als auch der Durchschnittswert der letzten abgeschlossenen Kalenderwoche. Auf der Anzeige wird weiterhin im zweiminütigen Wechsel mit dem Wareneingangsscreen eine Liste sämtlicher Serviceaufträge mit Servicenummer, Kunde, Modell, Datum des Wareneingangs und aktuellster Buchung angezeigt – sprich jeder Prozessschritt im Reparaturablauf sowie die Anzahl der Tage seit der letzten Buchung.
Bild: Munsch Kunststoff-Schweißtechnik GmbH
Durch den Einsatz der Visualisierungslösung spart der Fertigungsbetrieb viel Zeit. „Die Kollegen haben bei der Card-Board-Variante, über die wir vorher visualisiert hatten, den manuellen Aufwand bemängelt. Das Abschaffen der Mehrarbeit durch das Umhängen der Karten kam natürlich direkt gut an.“ Zudem ist die Transparenz im Werk deutlich gestiegen. „Wir sind jetzt einfach sichtbar in unserem Prozess unterwegs, was den Mitarbeitern ein strukturiertes Arbeiten ermöglicht, ohne erst in irgendwelche Listen zu schauen. Ein kurzer Blick auf den Bildschirm und sie wissen, wie es aktuell läuft.“ Auch in Sachen Außenwirkung leisten die Screens einen Beitrag, berichtet Herz: „Zu unserer Firmenphilosophie gehört eine saubere, aufgeräumte, strukturierte Werkstatt, in der wir auch häufig Handelspartner und Kunden begrüßen. Das große Display mit dem aktuellen Reparaturstatus sehen wir als perfekte Ergänzung des positiven Erscheinungsbilds unserer Werkstatt. Wir erleben bei den Besuchern immer wieder einen kleinen Wow-Effekt.“ Die schlanke Lösung hat aber auch in der eigenen Unternehmensgruppe Erfolg. Die Schwestergesellschaft Munsch Chemie-Pumpen GmbH plant, die Lösung zur Prozessvisualisierung ebenfalls im Werk einzuführen. „Ich habe am Tag vor meinem Urlaub das Board am Vormittag aufgehängt. Am Nachmittag hatte ich schon einen Kollegen im Büro stehen, der für seine Abteilung auch eins wollte“, so Herz.
Bild: Munsch Kunststoff-Schweißtechnik GmbH
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