Weltweiter MES-Rollout bei Continental
Einheitliche Prozesse und Echtzeitdaten
Steuern statt intervenieren
Im mexikanischen San Luis Potosí ist der Template-unterstützte Rollout von SAP ME bereits in vollem Gang. Auch dort wird die Systemkomplexität auf Basis der SAP-Standardlösung erheblich reduziert. Die Arbeitsplatzbelegung, der Auftragsfortschritt, Termine sowie der Maschinenzustand werden in Echtzeit visualisiert. Prüfdaten können in SAP ME ausgewertet und für weitere Analysen im System abgelegt werden. Auch die Maschinenfreigabe und die Validierung von Qualitätskontrollen lassen sich durch das Fertigungsmanagementsystem steuern. Bereits angeschlossen sind die Bereiche Vormaterial, Balgproduktion und Montage für die Produktgruppe Schlauchrollbälge. „Wir haben viele Vorteile durch den Einsatz von SAP ME“, sagt Dalia Gabriela Ubaldo Castillo, Head of SCM im Werk in San Luis Potosí, Mexiko. „Die Bestandsgenauigkeit wurde verbessert, es fällt keine Überproduktion an, der Ausstoß wird in Echtzeit erfasst und eine Menge fehlerbehafteter manueller Arbeiten entfällt.“ Bei der Bedarfsplanung helfe das MES zudem, schnell und auf Basis aktueller Daten entscheiden zu können. Darüber hinaus habe man in San Luis Potosí zuvor eine Menge Zeit investiert, den Produktionsausstoß nachzuverfolgen. Kam es zu Verzögerungen, mussten ad hoc Maßnahmen ergriffen werden. Die Lieferbereitschaft konnte durch den Einsatz von SAP ME optimiert werden.
Mit Echtzeitdaten produzieren
Auch Jorge Arreola, Head of Production & Maintenance, sieht den Nutzen des Systems: „Die Informationen in Echtzeit sind der Schlüssel zur Anpassung und sofortigen Reaktion, um Produktionsverluste zu vermeiden. Sich abzeichnende Probleme, die Ausschuss und Ausfallzeiten nach sich ziehen könnten, werden früh erkannt und es kann gegengesteuert werden.“ Die Vereinheitlichung von Prozessen, Transparenz sowie die Rückverfolgbarkeit durch Einführung der Serialisierung sind für Hendrik Neumann die zentralen Vorteile des globalen Projekts. Als nicht minder wichtig wertet der Projektverantwortliche den schnellen Rollout der Standardsoftware auf Basis des gemeinsam mit IGZ entwickelten Templates. Christian Köllner, Bereichsleiter für SAP Manufacturing-Projekte bei IGZ, betont in diesem Zusammenhang, dass für eine derartige Prozessvereinheitlichung bereits in der Voranalyse sowie Konzeptphase eine Betrachtung von möglichen Prozess-Reengineerings sinnvoll ist, um eine übergreifende Standardisierung der Prozesse zu erreichen.
Plattform für Zukunftsprojekte
Durch die Möglichkeit, Daten direkt im Shopfloor zu sammeln und systematisch aufzubereiten, ergeben sich auch Perspektiven für erweiterte Geschäftsmodelle. So können Produktinformationen etwa in der Cloud bereitgestellt werden. Eine Auflistung im herkömmlichen PDF-Format ist dann nicht mehr erforderlich. Die Organisation im Werk selbst ist flexibler geworden, da das Personal bei Bedarf ohne aufwendige Einweisung an variierenden Arbeitsplätzen eingesetzt werden kann. Darüber hinaus lassen sich die generierten Fertigungsdaten für die Erstellung eines digitalen Zwillings der Produktionsumgebung nutzen. Und angesichts von pandemiebedingten Einreise- und Zugangsbeschränkungen ergriff der Projektverantwortliche Hendrik Neumann auch die Chance, die Mannschaft vor Ort in Mexiko von Deutschland bzw. seinem Home-Office aus via Datenbrille mit einem Remote-Blick auf die SAP-Dialoge zu unterstützen. „All dies ist ein guter Start auf dem Weg zu Industrie 4.0“, sagt Neumann. Doch der Blick ist weiter nach vorne gerichtet: „Ganz oben auf der Agenda steht jetzt die Prognosegüte. Gerade mit Machine Learning und KI können wir Qualitätsprobleme erkennen, bevor sie sich auf die Produktion auswirken.“ Damit ließen sich Ressourcen sparen und gleichzeitig das Kundenerlebnis verbessern. Die nächsten Ziele von Continental und IGZ sind damit gesetzt.
