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Lückenlose Dokumentation in der BMW-Achsfertigung

Verschraubt, geprüft, dokumentiert

Die Fertigungsvarianz macht trotz aller Automatisierung manuell ausgeführte Montageschritte in der Automobilindustrie weiterhin unverzichtbar. Um auch hier Fehler sicher zu vermeiden, nutzt BMW in seiner Achsfertigung eine aktive Prozessüberwachung. Die Lösung von Atlas Copco Tools kontrolliert Parameter schon während des Verschraubens, informiert die Werker und dokumentiert alle Anzugsvorgänge im BMW-Produktionssystem.

Mit mechatronischen Produktionsschlüsseln werden im BMW-Werk Regensburg die Bremsschläuche an den PKW-Achsen von Hand verschraubt. Die Anziehergebnisse sind rückverfolgbar dokumentiert. (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

Mit mechatronischen Produktionsschlüsseln werden im BMW-Werk Regensburg die Bremsschläuche an den PKW-Achsen von Hand verschraubt. Die Anziehergebnisse sind rückverfolgbar dokumentiert. (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

Achsen, Achsen, Achsen. Mehr als 330.000 Einheiten fertigt BMW in seinem Werk Regensburg jährlich für unterschiedliche Modelle der 1er Serie (3- und 5-Türer), die 3er Limousine und die M3-Limousine, den BMW X1 und X2, das 4er Cabrio sowie das M4 Cabrio und den BMW 2er GranTourer. Sie laufen alle über dieselbe Linie, doch trotzdem gleicht kaum eine der anderen. Weil die Kunden sich ihr Wunschfahrzeug individuell konfigurieren können, sorgt das in der Montage buchstäblich für viel Abwechslung. Das wird Besuchern in der Achsfertigung schon auf den ersten Blick klar, denn die zahlreichen Varianten und Kombinationsmöglichkeiten springen dem Betrachter auf Anhieb ins Auge. Rund einhundert verschiedene Front-, Heck- und Allradantriebsversionen für die verschiedenen Motorisierungen, dazu Rechtslenker, Linkslenker, Modelle mit sonderlackierten Bremssätteln gibt es zu entdecken. Hochqualifizierte Montagemitarbeiter stellen in drei Schichten sicher, dass an wirklich jeder dieser vielen hunderttausend Achsen die Bremsleitungen korrekt angezogen werden. Wichtige Unterstützung bekommen sie dabei von mechatronischen Drehmomentschlüsseln der MWR-Baureihe (MWR steht für Mechatronic Wrench) und Focus-61-Steuerungen, die Atlas Copco Tools für die industrielle Serienfertigung entwickelt hat.

Ein Display im Sichtfeld des Werkers informiert über das Montageergebnis. Grünes Licht und die Zahlenwerte bestätigen: Hier wurden die Sollvorgaben – 17 Newtonmeter Drehmoment und Anziehwinkel zwischen 10 und 100 Grad – bei den Bremsleitungsverschraubungen eingehalten. Per Datenfunk werden alle Anziehresultate der akkugespeisten MWR-Schrauber an die Focus-61-Steuerung und in das übergeordnete Produktionsleit- und Steuersystem von BMW übermittelt, über die Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) mit dem jeweiligen Auto verheiratet und durchgängig dokumentiert.  (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

(Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

Ein Display im Sichtfeld des Werkers informiert über das Montageergebnis. Grünes Licht und die Zahlenwerte bestätigen: Hier wurden die Sollvorgaben – 17 Newtonmeter Drehmoment und Anziehwinkel zwischen 10 und 100 Grad – bei den Bremsleitungsverschraubungen eingehalten. Per Datenfunk werden alle Anziehresultate der akkugespeisten MWR-Schrauber an die Focus-61-Steuerung und in das übergeordnete Produktionsleit- und Steuersystem von BMW übermittelt, über die Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) mit dem jeweiligen Auto verheiratet und durchgängig dokumentiert.

Montage im Fluss

Wie BMW diese vernetzte Technik nutzt, lässt sich an einem gerade in die Montagestation einlaufenden Achsmodul für einen 3er gut verfolgen. Der Bandabschnitt stellt eine Montagezelle dar, in der flinke Hände sofort damit beginnen, Hydraulikschläuche für die Bremsen an den vorgesehenen Stellen zu platzieren. Nachdem sie deren Gewindeanschlüsse eingefädelt haben, ziehen die Werker sie mit den dokumentationsfähigen MWR-Knickschlüsseln präzise endfest. „Die sofortige Rückmeldung am Werkzeug und über Info-Bildschirme in der Zelle gibt den Bedienern beruhigende Gewissheit über das Montageergebnis und sie können sich dem nächsten Bauteil zuwenden“, sagt Christian Böhm. Der 34-jährige ist Quality-Assurance-Spezialist bei Atlas Copco Tools und gibt weitere Informationen zu der modernen und flexiblen neuen digitalen Schraubtechnik.

Sicher dokumentiert

„Synchron zu den Schraubvorgängen übertragen die akkugespeisten MWRs via Datenfunk Drehmomente und Drehwinkel jeder einzelnen Verschraubung an die in der Station installierte Focus-61-Steuerung.“ Die kommuniziere ihrerseits mit dem BMW-eigenen Produktionsleit- und Steuersystem und weiß über die Vorlaufdaten auch schon genau, zu welchem Auto die nächste ankommende Achse gehört. Die Fertigungsverantwortlichen schätzen laut Böhm an dieser Ausrüstung insbesondere, dass das System ohne jegliches Zutun der Werker alle Anziehdaten in Sekundenbruchteilen erfasst und sie mit den Datensätzen des jeweiligen Fahrzeugs verheiratet. „Die so entlasteten Kollegen können sich jetzt ganz auf den eigentlichen Schraubprozess konzentrieren, und trotzdem behält BMW den flächendeckenden Überblick.“ Statt eines bloßen I.O.-Signals (I.O. = in Ordnung) speichert das neue System die Anziehdaten jedes einzelnen Achsmoduls newtonmeter- und winkelgradgenau. Und diese Werte seien auch nach vielen Jahren noch sauber rückverfolgbar, was vor dem Hintergrund etwaiger Produkthaftungsfragen sehr wertvoll sei.

Mit den präzisen MWR-Produktionsschlüsseln werden im BMW-Werk Regensburg die Bremsschläuche an den PKW-Achsen von Hand verschraubt. Die Anziehergebnisse sind dank Smart Connected Assembly rückverfolgbar dokumentiert. (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

Mit den präzisen MWR-Produktionsschlüsseln werden im BMW-Werk Regensburg die Bremsschläuche an den PKW-Achsen von Hand verschraubt. Die Anziehergebnisse sind dank Smart Connected Assembly rückverfolgbar dokumentiert. (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

Produktions- und Prüfwerkzeug

Weil die farbigen Info-Displays im Blickfeld der Mitarbeiter nach Ampelmanier und darüber hinaus mit den gemessenen Werten unmittelbares Feedback über jedes individuelle Anziehergebnis geben, können die Werker bei etwaigem Überschreiten der strengen BMW-Toleranzen sofort gegenwirken oder nachbessern. Die Schlüssel vom Typ MWR 25 TA halten die Genauigkeitsvorgabe von ±7 % problemlos ein und nach den positiven Erfahrungen der Regensburger seien praktisch keine Fehler mehr aufgetreten. Weil die handlichen MWR-Produktionsschraubschlüssel trotz ihrer integrierten Funkmodule obendrein weniger als ihre Vorgänger wiegen, sei die Arbeit durch bessere Ergonomie einmal mehr leichter geworden. Doch das sei für Böhm und seinen Kunden nicht der wesentlichste Vorteil der elektronischen Handschlüssel.

Nach fest kommt ab

„Gewöhnliche Drehmomentschlüssel bestätigen zwar, dass ein Mindestdrehmoment erreicht wurde, doch zu fest angezogene Schraubverbindungen bleiben unentdeckt“, warnt der Qualitäts-Experte. Das berge gerade bei sicherheitskritischen Schraubfällen, wie hier an der Bremsanlage, ein gewisses Risiko. Gefügeveränderungen im Material durch ein Überlasten beim Anziehen könnten schlimmstenfalls zum Ausbleiben der Bremswirkung führen. Dieses Grundproblem hätten auch die halbintelligenten Knickschlüssel der nächsten Generation noch nicht gelöst. Letztere überwachten zwar schon das Drehmoment, jedoch konnten sie noch keine Anziehwinkel erfassen, geschweige denn dokumentieren, blickt Böhm zurück: „Eine gewisse Restunsicherheit blieb und zusätzliche Prüfschritte waren hierdurch nötig. Das machte die Montage für BMW allerdings ein Stück weit ineffizient.“

Smart Connected Assembly

Dass die Kombination aus Focus-61-Steuerung und den MWR-Schlüsseln für BMW einen hohen Optimierungswert hat, erkannten die Regensburger schon nach ersten gemeinsamen Tests mit Atlas Copco Tools: Durch ihre Kompatibilität ließ sich die kommunikationsfähige Schraub- und Prüftechnik mit geringem Aufwand in das vorhandene System integrieren und alle relevanten Daten wurden auf Anhieb fehlerfrei in die Datenwelt von BMW übertragen. Jetzt gebe es kein Vertun mehr, ob eine Verschraubung I.O. ist oder nicht, bestätigen die Produktionsverantwortlichen. Die Anwendung erfülle genau die BMW-Vorgaben und -Richtlinien – und die Produktion bleibe unterbrechungsfrei im Fluss.

Statt bloßer I.O.- oder N.I.O.-Signale erfasst BMW in Regensburg die am Montagepunkt tatsächlich aufgebrachten Drehmomente und Anziehwinkel und dokumentiert diese Daten. (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)

Statt bloßer I.O.- oder N.I.O.-Signale erfasst BMW in Regensburg die am Montagepunkt tatsächlich aufgebrachten Drehmomente und Anziehwinkel und dokumentiert diese Daten. (Bild: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH)


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