Traceability-Funktionen im MES

Produktion optimieren, Rückrufen vorbeugen

Rückrufaktionen schützen etwa in der Automobilindustrie wirksam gegen fehlerhafte Produkte. Doch sie sind teuer und können auch dem Image einer Firma schaden. Manufacturing-Execution-Systeme mit Traceability-Tools beugen so manchem Rückruf vor, indem sie Unternehmen ein frühes Eingreifen ermöglichen.

Bild: ©ipopba/istockphoto.com

Traceability, also die Rückverfolgbarkeit des Produktes über den gesamten Produktionsprozess hinweg, soll einerseits im Fehlerfall Schaden begrenzen und andererseits die Produktionsprozesse und Produktqualität weiter optimieren. Traceability-Tools unterstützen bei der eindeutigen Identifizierung von Produkten und Bauteilen sowie bei der Authentizitätsprüfung. Auch bei Gewährleistung, Lieferantenbewertung oder Verbraucherschutz spielt Traceability eine Rolle. In Branchen wie etwa Automotive, Medizintechnik, Lebensmittelindustrie oder Luftfahrt ist sie zudem ein Mittel, um gesetzlichen Bestimmungen und nationalen wie internationalen Standards nachzukommen.

Ein MES kann helfen

Traceability-Lösungen, die neben der Rückverfolgbarkeit auch laufende Prozessoptimierungen und Plausibilitätsprüfungen ins Auge fassen, können hier unterstützen – beispielsweise Manufacturing Execution Systeme. Deren Traceability & Logistik-Funktionen ermöglichen neben der Einzelteilrückverfolgung auch die Visualisierung von Fertigungsfortschritten sowie Qualitätsdatenerfassung. Es entsteht ein digitales Abbild der Produkte und der damit verbundenen Prozesse. Die softwaregestützten Traceability & Logistik-Funktionen zielen neben der Rückverfolgbarkeit von Materialien, Produkten und Werkstücken auch auf die laufende Optimierung der Fertigungsprozesse und Intralogistik ab.

Jederzeit auskunftsfähig

In der täglichen Praxis erfasst und verarbeitet die MES-Software Prozess- und Produktdaten und schafft so die Voraussetzung für Traceability. Ein Beispiel dafür sind etwa Drehmomentwerte, wenn ein rotierendes Bauteil am Endprodukt befestigt wird. Der Werker kann so bereits am Arbeitsplatz die korrekte Assemblierung kontrollieren. Gegenüber Kunden ist das Unternehmen somit jederzeit auskunftsfähig, wenn es um Fertigungsparameter und um ­Angaben zu Qualitätsstandards der Produkte geht.

Die Anforderungen bezüglich Traceability nehmen speziell in der Automobilindustrie zu. (Bild: ©4FR/istockphoto.com)

Druck in der Automobilindustrie

Speziell in der Automobilindustrie nimmt der Druck bezüglich Traceability-Anforderungen stetig zu. Sowohl Zulieferer als auch die OEMs müssen nachvollziehen, welchen Weg ein Teil durch die Produktion genommen hat, ob alle nötigen Schritte im Produktionsprozess durchlaufen wurden und ob die Rahmenbedingungen eingehalten wurde. Das Ziel ist die volle Transparenz vom Rohteil über den Produktionsprozess bis hin zum Endprodukt – im Idealfall bis auf Einzelteilebene. Durch Identifikation und Rückverfolgung der einzelnen Bauteile können Produkt- und Prozessinformationen miteinander verknüpft werden. Fehlerhafte Produkte lassen sich somit schneller ausmachen. Fehlerquellen können zudem schneller identifiziert und Probleme behoben werden. Ermöglicht wird dies durch eine Logik innerhalb der produktionsoptimierenden Software. Diese verknüpft Einzelteile in Produktionsaufträgen mit eindeutigen Serialnummern und speichert die im Produktionsprozess entstehenden Prozess- und Plausibilisierungsdaten zum Einzelteil. Welche Technologie dafür eingesetzt wird spielt eine untergeordnete Rolle: Denkbar sind etwa Barcode, Data Matrix Code (DMC) oder RFID-Chips.

Rückrufen vorbeugen

Je nach Risiko eines Mangels stuft das Kraftfahrt-Bundesamt Rückrufaktionen als ‘das wirkungsvollste Mittel zum Schutz von Fahrzeughalterinnen und -haltern, unbeteiligten Verkehrsteilnehmern und der Öffentlichkeit’ ein. MES-Software inklusive einer Traceability-Funktion kann dem entgegenwirken und Rückrufe verhindern. Ein Beispiel: Prozessdaten aus einem Arbeitsgang werden erfasst, an die MES-Software übermittelt und auf Basis der eindeutigen Zuordnung zum Werkstück mittels OPC UA-Server an den nächsten Arbeitsplatz übergeben. Die dortigen Maschineneinstellungen orientieren sich an den zuvor erfassten Prozessdaten. Leichte Abweichungen können somit korrigiert werden. Auch Schwellenwerte lassen sich definieren bzw. kombinieren. Eine ‘In-Ordnung‘- oder ‘Nicht-In-Ordnung‘-Qualifikation kann bereits in einem frühen Stadium erfolgen, was im Idealfall Rückrufe verhindert.

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