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QM-Rollout mit Cashback

Qualitätsmanagement bei Snop Automotive

QM-Rollout mit Cashback

Auf dem Papier verfügte Snop Automotive schon lange über ein IT-gestütztes Qualitätsmanagement, nur wurde die Software kaum genutzt. In einem langfristig angelegten Projekt begann Qualitätsmanager André Fiebig vor vier Jahren, das zu ändern. Heute sorgt das System bereits in acht Werken für Cashback – und weitere Rollouts sind bereits geplant.

Das Ultraschall-Messgerät wurde problemlos in das Qualitätsmanagementsystem integriert. (Bild: Snop Automotive) [1]

Das Ultraschall-Messgerät wurde problemlos in das Qualitätsmanagementsystem integriert. (Bild: Snop Automotive)

„Als ich zu Snop kam, gab es zwar ein Qualitätsmanagement – aber das softwaregetriebene Qualitätsmanagement eigentlich nur in der Theorie. Die Software QM.CAQ der Quality Miners GmbH war zwar da, aber so richtig gearbeitet hat damit keiner“, erinnert sich Fiebig. „Ich habe mir dann zunächst einmal angeschaut, welche Fähigkeiten unter ihrer Haube schlummern und bei welchen unserer Prozesse sie die Qualität wie steigern könnte.“ Fiebig und seine Kollegen entschieden sich, im Duisburger Snop-Werk ein Pilotprojekt aufzusetzen. Hier arbeiten 70 Mitarbeitende und 35 Schweißroboter im Dreischicht-Betrieb an unterschiedlichen Karosseriekomponenten. „Duisburg war prädestiniert dafür. In der zerstörungsfreien Prüfung sahen wir die größten Einsparpotenziale und waren sicher, damit zeigen zu können, dass sich der Einsatz der Qualitätsmanagement-Software rechnet und sich das Ausrollen auf andere Werke lohnt.“

Bestandsaufnahme

Zunächst wurde der Status Quo festgestellt. Wie sieht der aktuelle Prozess aus? Wie hoch sind die Durchlaufzeiten? Wie oft müssen Abläufe wiederholt werden? „Als wir wussten, wie es aktuell läuft und wie es idealerweise laufen sollte, haben wir den Raum mit PC und elektronischem Messschieber ausgestattet und an QM.CAQ angebunden. Die Berater der Quality Miners haben uns tatkräftig dabei unterstützt“, erläutert Fiebig.

Mehrfachnutzen erwünscht

Das Ergebnisse in Duisburger Werk entsprachen den Erwartungen der Projektbeteiligten, die im Anschluss nach weiteren Anwendungsmöglichkeiten im Unternehmen suchten. „Wir sahen uns in unseren Werken um, wo wir das erprobte Prinzip wiederholen könnten, wo eine Qualitätssicherung durch Messung noch Sinn ergeben würde“, sagt Fiebig. Wie bei einem Baukasten wurden verschiedene Messarten mit ähnlichem Ablauf in das Qualitätsmanagementsystem integriert. Prüfpläne wurden angelegt, die Messungen über Schnittstellen an die Software angedockt und letztendlich die Anwender sensibilisiert und geschult. Die Wahl des nächsten Rollouts fiel auf das Pressenwerk in Buchholz. „Hier mussten wir umdenken: von Prüfplätzen auf Pressenstraßen“, beschreibt Fiebig. „Aber es zeigte sich, wie flexibel und individualisierbar die Software und das QM-System sind. Der Ablauf war immer der gleiche und ließ sich gut modifizieren: Prüfplan anlegen, Messsystem implementieren, über eine Schnittstelle an die Software anbinden, Benutzer trainieren.“

Geschwindigkeit aufgebaut

Schnell folgten andere Standorte wie Artern und Zwickau. Jüngst wurde im Werk Gent ein neues Projekt Elektromobilität aufgesetzt, wo Prüfungen an verschiedensten Stellen stattfinden. „Das ist äußerst komplex“, erläutert Fiebig „aber wir konnten hier enorm von unseren bisherigen Erfahrungen profitieren und unsere Lösungen gut adaptieren.“ Was sich nach einem fliegenden Start anhört, war in Wirklichkeit mit viel Überzeugungsarbeit verbunden. „Letztendlich ist es nicht nur eine Frage des Produktionsprozesses, viele Abteilungen, auch der Einkauf, mussten eingebunden werden“, berichtet Fiebig „und die Monetarisierung stand immer ganz oben auf der Liste.“ Doch die Zahlen sprachen eine deutliche Sprache. „Die durch den Qualitätsprozess eingesparte Zeit haben wir dazu benutzt, die gewonnenen Daten und Informationen auszuwerten und davon Verbesserungen abzuleiten. Heute erkennen wir Trends in der Qualität der Bearbeitung sehr schnell und reagieren sofort darauf. Denn je schneller z.B. der Roboter neu kalibriert wird, desto weniger Material verbrauchen wir und desto weniger Material müssen wir einkaufen. Und genau hier spüren wir den Einspareffekt sehr deutlich.“

Bauteilprüfung anhand einer Bauteillehre mit angeschlossenen Messuhren (Bild: Snop Automotive) [2]

Bauteilprüfung anhand einer Bauteillehre mit angeschlossenen Messuhren (Bild: Snop Automotive)

Werksgeschehen im Blick

Einspareffekte waren die eine, Auswertbarkeit und Transparenz über alle Werke hinweg jedoch die nächste Herausforderung. Mit Snop und weiteren Anwendern entwickelte der Hersteller des QM-Systems Quality Miners daher die Werkskennung und integrierte sie in das System. „Wir schürfen gemeinsam mit unseren Kunden nach Qualität“, sagt Tobias Brehm, Business Development Manager der Quality Miners. „Das bedeutet auch: Wenn wir mit einem Kunden einen neuen Stollen eröffnen, der auch für andere interessant sein kann, dann bauen wir diesen für alle aus. So profitieren unsere Kunden letztendlich auch voneinander.“ Mit der Werkskennung können Fiebig und sein Team den ppm-Wert (parts per million) kaskadiert von der Gruppe über die Region und das Werk, bis hin zur einzelnen Anlage auslesen. „Damit befähigen wir auch jedes einzelne Werk, zu sehen, was in anderen Werken besser läuft und dieses Wissen wieder für sich selbst zu nutzen.“

Augenhöhe mit Entwicklern

Ein Qualitätsmanagement-System muss in einem dynamischen Umfeld Prozesse optimieren helfen. Damit unterliegen auch die Anwendungen selbst einem kontinuierlichen Wandel, der nachvollziehbar dokumentiert werden sollte. „Der Prozessmanager in QM.CAQ hat uns hier sehr gute Dienste erwiesen“, so Fiebig. Dokumentenlenkung, Skill-Matrix und Prozesse seien stets aktuell verfügbar. „Auch hier konnten wir mit unseren Anforderungen die Software mitgestalten. Jetzt haben wir – und auch andere Anwender – ein Tool, das viel Gestaltungsfreiheit auf höchstem Level ermöglicht“, schildert Fiebig. Nach vier Jahren Projektlaufzeit ist das Qualitätsmanagement-System bei Snop in hervorragender Verfassung. Fiebig erläutert: „Acht Werke sind heute sehr erfolgreich an dieses System angeschlossen. Weitere unserer vierzig Standorte in 14 Ländern stehen in Startposition.“