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Digitalisierung in der Intralogistik

Modernisierte Logistik und Produktion

Engelbert Strauss ist gemeinsam mit seinem Partner TGW Logistics Group beim Deutschen Logistikpreis 2020 der Bundesvereinigung Logistik (BVL) als Finalist und Vizeplatzierter ausgezeichnet worden. Geehrt wurden beide Unternehmen für das Projekt ‚CI Factory – Vernetzung und Digitalisierung in Logistik und Produktion‘.

(Bild: TGW Logistics Group GmbH)

(Bild: TGW Logistics Group GmbH)

1946 gegründet, ist Engelbert Strauss zu einem der gefragtesten Textil-Labels im letzten Jahrzehnt aufgestiegen. Das Unternehmen ist entscheidend dafür verantwortlich, dass sich Berufskleidung heute moderner und individueller denn je zeigt. Darüber hinaus wird sie gerne von der ganzen Familie getragen – bei Freizeit- und Outdoor-Aktivitäten. Neben einer Modernisierung der Designs, die aus dem schlichten Blaumann ein schickes Outfit machten, spielte auch die Einführung von Berufskleidung, individuell gebrandet nach Corporate Design Vorgaben des Kunden, eine entscheidende Rolle für die steigende Beliebtheit von Engelbert Strauss. Engelbert Strauss‘ Vision war es, die Herstellung auch kleinster Mengen individueller Berufskleidung nach Corporate Design zu ermöglichen. Dies sollte nicht bei der Bekleidung aufhören. Individuelle Firmenschuhe waren der nächste logische Schritt zum professionellen Erscheinungsbild – von Kopf bis Fuß. So entstand die Idee der Gläsernen Schuhfabrik.

Vereinen von Vision und Wachstum

2012 stieß Engelbert Strauss erstmals an die logistische Kapazitätsgrenze. Eine unternehmensinterne Untersuchung ergab, dass auch die Einführung einer zweiten und dritten Schicht am Logistikstandort Biebergemünd den Anforderungen langfristig nicht gerecht wird. Ein Bedarf von zusätzlich min. 150 Mitarbeitern pro Schicht wurde für das bestehende Logistikzentrum ermittelt – ein nahezu aussichtsloses Unterfangen im für Fachkräfte umkämpften Frankfurter Großraum. Kurzfristig konnte sich Engelbert Strauss mit der Anmietung von Teilbereichen und der Beschäftigung von Mitarbeitern des ehemaligen Logistikzentrums eines Katalogversenders in Frankfurt behelfen. Einen ersten Innovationsschub erfuhr der Standort Frankfurt durch das robotergestützte Projekt Stargate, mit dessen die Retoure automatisiert wurde. Allerdings entsprachen weder die Kommissionierung noch die Hochregallager dem heutigen Standard. Durch das kontinuierliche Wachstum war eine höhere Lagerkapazität notwendig. Vor diesem Hintergrund ergriff Engelbert Strauss 2016 die Gelegenheit, eine Standortbestimmung der Logistik durchzuführen. Es wurde der Plan für die Umsetzung der CI Factory entwickelt. Mittels detaillierter Kosten/Nutzenanalyse auch unter Berücksichtigung der sozialen und ökologischen Aspekte – entschied sich Engelbert Strauss für den Bau eines neuen Standortes mit höchstem Automationsgrad.

Innovation 1: Ganzheitliche Planung durch Digitalisierung und Vernetzung

Mensch, Maschinen und Produkte sind in der CI Factory miteinander intelligent vernetzt. Dies stellte eine enorme Herausforderung im Projekt dar. Daher war Engelbert Strauss von Beginn an klar, dass nur ein ganzheitlicher Planungsansatz zum Erfolg des Projekts führen kann. Entsprechend kamen zur Planung und Realisierung der CI Factory alle derzeit vorhandenen digitalen Mittel und Methoden über alle Lebenszyklusphasen des Projekts zum Einsatz – bis hin zur vollständigen Neuentwicklung eines Digital Twin.

Innovation 2: Digital Twin – virtuelles Abbild aller Projektphasen

Erstmalig kam bei einem Projekt dieser Größenordnung ein Digital Twin zum Einsatz. Der Digital Twin ist eine wesentliche Komponente für die erfolgreiche Planung, Umsetzung und Weiterentwicklung der CI Factory. Mit dem Digital Twin ist es gelungen, bereits weit vor dem Spatenstich sämtliche physischen Komponenten der Anlage datentechnisch zu erfassen, zu validieren und zu optimieren. So konnten im Vorfeld bereits Einzeltests, Massentests und Prozessverifizierungen für alle geplanten Abläufe durchgeführt werden. Jedoch war dies nicht alles: Es war Engelbert Strauss auch möglich, über den Digital Twin Funktionalitäten, Strategien und logistische Abläufe abzubilden. Weltweit einzigartig ist hierbei, dass dies erstmalig in einer Emulation für eine Gesamtanlage dieser Art und Größe mit all ihren Komponenten und komplexen Zusammenhängen gelang.

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Innovation 3: Gläserne Schuhfabrik – Einzelstücke zu Serienkosten

Die Gläserne Schuhfabrik ist ein Musterbeispiel für vernetzte Produktion. Aus einer Vielzahl von Komponenten werden Schuhe nach Corporate Design des Kunden hergestellt. Jeder Schuh kann individuell gestaltet sein – beispielsweise durch ein Aufbringen des Logos auf der Lasche, die Sohle in Firmenfarben, ein Slogan auf der Fersenkappe. Die Planung erfolgt in Echtzeit. An die vollautomatisierte, von Robotern gestützte AMIR (Automatisierter Materialfluss über Roboter) Schuhproduktionsstraße werden die Aufträge digital übermittelt. Die Nachschubsteuerung läuft bedarfsgerecht und „eventorientiert“ ab. Mit anderen Worten: Geht die Bestellung ein, wird automatisch eine Nachschubsteuerung vom System initiiert – vollkommen selbstorganisiert und just in time.


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