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MES-Einführung in der Spritzgussfertigung

Weniger Ausschuss produziert

Kleinste Fehler können dazu führen, dass Produkte nicht mehr den Vorgaben des Kunden entsprechen – sie sind somit wertlos. Beim Unternehmen Southco ist man dieser Problematik mit der Einführung eines Manufacturing Execution Systems (MES) entgegen getreten.

MES-Einführung in der Spritzgussfertigung

Bild: Southco

Southco ist ein Hersteller von Verschlusssystemen unterschiedlicher Branchen, darunter die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt und die Medizinbranche. Rund 2.000 Mitarbeiter beschäftigt das Unternehmen in 20 Produktionsstätten und Verkaufsniederlassungen in den USA, Europa und China. Dabei setzt Southco von jeher auf einen technologieorientierten Ansatz. Die Produktionslenkung erfolgte dabei jedoch bislang in großen Teilen durch Papierprozesse. Das heißt, dass die strengen Maßnahmen der Produktionslenkung mithilfe von manuellen Kontrollen und Listen zum Abhaken durchgeführt wurden. Zwar war man sich bei Southco ob der Effizienz der eigenen Fertigungsprozesse sowie der Produktqualität sicher. Im Sinne der kontinuierlichen Verbesserung wollte das Unternehmen dennoch verschiedene automatisierte Systeme zur Prozesslenkung testen, um Qualität und Produktivität weiter zu steigern. Das Unternehmen testete drei unterschiedliche Manufacturing Execution Systems (MES). Am Ende fiel die Wahl auf ein Echtzeit-Prozess- und Fertigungslenkungssystem von Epicor. „Anfangs wollten wir vor allem ein System für die Prozesslenkung“, sagt Tony Ryder, Leiter für die Spritzgussfertigung bei Southco. „Nachdem wir insgesamt drei Systeme getestet hatten, erkannten wir aber den Vorteil der Epicor-Lösung, die die Prozess- und Fertigungslenkung in einer einzigen integrierten Software kombiniert, sodass wir nun von den Vorteilen beider Methoden profitieren.“

Anlageneffektivität offengelegt

Das System wurde zunächst in der Spritzgussfertigung des Unternehmens in Großbritannien eingesetzt. Die Anwendung legte schnell die tatsächliche Effizienz der Fertigungsanlagen von Southco offen: Die Gesamtanlageneffektivität (GAE) betrug lediglich 52 Prozent, was weit unterhalb des angestrebten Ziels und deutlich unterhalb der Werte lag, die im Rahmen von manuellen Lenkgruppen gemessen wurden. „Wir konnten schnell sehen, wo die Probleme lagen“, sagt Ryder. „Zum Beispiel fanden wir heraus, dass ein großes Problem in Farbverunreinigungen bestand. Tatsächlich war dieses Problem so groß, dass es die Investition in ein komplett neues Trichtersystem rechtfertigte, das dafür sorgt, dass der Fertigungsprozess absolut sauber abläuft.“ Ein einziger Tropfen der falschen Farbe könne zur Folge haben, dass der Verschluss für das Handschuhfach eines Autos nicht genau den Vorgaben des Herstellers entspricht und ein gesamtes Los somit wertlos sei, erklärt er. „Wir profitieren nun von einer Transparenz, die uns vorher schlichtweg fehlte“, sagt Ryder weiter. Das Unternehmen ist nun in der Lage, kritische Daten wie Temperatur und Druck zu überwachen und den Fertigungsprozess flexibel anzupassen. Vor Einführung des Systems belief sich der interne Ausschuss des Unternehmens zum Teil auf 15.000 bis 16.000 parts per million (ppm) – einige der Ursachen dafür blieben wegen der manuellen Systeme unentdeckt. Innerhalb von nur vier Monaten nach Einführung des ME-Systems sank diese Zahl um das Vierfache. Inzwischen kann Southco mehrere Monate hintereinander mit 0ppm Ausschuss vorweisen. Das bedeutet auch, dass das Unternehmen nun viel besser nachweisen kann, wenn Produktionsfehler auf das gelieferte Rohmaterial zurückzuführen sind. „Wir sind jetzt in der Lage, die eigentlichen Ursachen von Fehlern sehr schnell und sicher festzustellen. Auf diese Weise können wir Kosten und Rufschädigung durch die Lieferung fehlerhafter Teile an unsere Kunden vermeiden und Schadensbehebung von unseren Lieferanten fordern, da wir nun beweisen können, dass nicht unsere Prozesse für die Mängel verantwortlich sind.“

Maschinen abgeschafft

Da die tatsächliche GAE jetzt bei knapp 85 Prozent liegt, kann Southco mit den vorhandenen Maschinen sogar so viel produzieren, dass fünf Spritzgussmaschinen ersatzlos abgeschafft werden konnten. „Wir waren kurz davor, zwei neue Maschinen anzuschaffen. Bis wir feststellten, dass wir diese Maschinen gar nicht brauchten. Stattdessen konnten wir im Werk sogar Platz für eine neue Fertigungsstraße schaffen“, berichtet Parker.

ERP-Integration

Southco will das System nun auch in seinen Standorten in den USA und China einführen. Langfristig soll es nicht nur im Bereich der Spritzgussfertigung, sondern auch in der Produktmontage zum Einsatz kommen. Darüber hinaus arbeitet Southco gemeinsam mit Epicor an der Integration des Systems in eine neue Enterprise-Resource-Planning-Software von SAP, die das Unternehmen derzeit international an seinen Standorten einführt. „Durch die Verbindung des Epicor-Systems in der Fertigung mit der SAP-Anwendung im Back Office können wir auch die noch verbliebenen Papierprozesse abschaffen“, erklärt Parker. „Epicor wird Arbeitsaufträge von SAP erhalten und die Fertigungsberichte direkt an das Planungsbüro senden.“ Parker weiter: „Außerdem senden wir unsere technischen Dokumente aus unserem zentralen, zugangsbeschränkten System direkt an das MES, sodass aktuelle Änderungen und Anweisungen jederzeit für die Maschinenführer verfügbar sind, die in der Fertigung an den Bedienpulten stehen. Auf diese Weise können wir sichergehen, dass alle Prozesse richtig eingestellt sind.“ Die Senkung des Papierbedarfs ist dabei enorm: In denjenigen Bereichen, in denen das neue System eingesetzt wird,hat Southco seine Papierprozesse komplett abgeschafft.

Enge Zusammenarbeit

Southco arbeitet eng mit Epicor zusammen, um die Software weiterzuentwickeln und sie an die sich verändernden Anforderungen anzupassen. Letzten Endes sei die Software aber nicht mehr als ein Instrument, dessen Erfolg davon abhänge, ob das System im gesamten Unternehmen auch angenommen wird. „Und um diese Akzeptanz zu erreichen, hat Epicor uns nach Kräften unterstützt“, sagt Parker.

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