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Digitalisierte Fertigung bei Framas

MES-Rollout als Kundenbenefit

Effiziente Produktionsplanung, transparente Prozesse und durchgängige Rückverfolgbarkeit – alles weitgehend automatisiert: So sieht die Wertschöpfungskette des weltweit agierende Kunststoff-Spezialisten Framas nach der Einführung einer MES-Lösung aus. Auch als Empfehlung für neue Abnehmer.

Impression aus der Produktion (Bild: framas Kunststofftechnik GmbH)

Impression aus der Produktion (Bild: framas Kunststofftechnik GmbH)

Oberstes Gebot für den Hersteller Framas ist es, seinen Kunden bestmögliche Produkte und Services für deren individuellen Bedarf zu liefern. Die digitale Transformation bietet dem Unternehmen dabei wertvolles Potenzial und wird daher in der gesamten Unternehmensgruppe vorangetrieben. Unter dem Leitmotiv „Framas 4.0“ lautet das Ziel, alle Prozesse innerhalb der Wertschöpfungskette zu digitalisieren und stetig weiter zu verbessern. Dabei ist am Standort Pirmasens bereits ein digitales Lagermanagementsystem im Einsatz. „Bei unseren Projekten geht es nie darum, um des bloßen Digitalisierens willen einfach alles zu digitalisieren“, betont Kai Frank, Senior IT-Manager Framas Group. „Wir zielen vielmehr stets darauf ab, die wirklich entscheidenden Prozesse nachhaltig zu optimieren.“ Das bis zum jetzigen Zeitpunkt wichtigste Projekt in diesem Kontext startete Anfang 2019 mit der schrittweisen Einführung eines modernen MES zur integrierten Abbildung aller Produktionsprozesse in einem einheitlichen System und über alle Standorte hinweg.

MPDV als Systemlieferant

In diesem Kontext wurde die Software Hydra des Anbieters MPDV zunächst an die bestehende ERP (Enterprise Resource Planning)-Lösung WinLine angebunden und greift somit direkt auf die dort hinterlegten Stammdaten zu. Hardwareseitig stattete man darüber hinaus alle Fertigungsmaschinen in Pirmasens und auch am Standort in Vietnam mit Touch-Terminals aus.

Startpunkt Grundkonfiguration

Über die Produktionsstätte am Hauptsitz im westpfälzischen Pirmasens hinaus unterhält Framas Produktionsstandorte in Vietnam, Indonesien und China. An allen wird das MES mit einer identischen Grundkonfiguration und Basismodulen zum Einsatz kommen. Begonnen wurde mit den Modulen zur Betriebs- und Maschinendatenerfassung, der Produktionsplanung sowie dem Werkzeug- und Ressourcen-Management. Darüber hinaus sind zurzeit am deutschen Standort in Pirmasens weiterführende Module in Betrieb. „Zusätzlich wollten wir einige Module wie die dezentralisierte NC-Konfiguration und die Prozessdatenverarbeitung erst in Pirmasens einrichten und ausgiebig im Echtbetrieb testen“, beschreibt Kai Frank die Vorgehensweise.

Kundenwunschdatum als Maß der Dinge

Mussten eingegangene Aufträge früher vom ERP-System noch händisch an die Produktionsplanung weitergeleitet werden, um dort die Planung entsprechend anzustoßen, so wird heute jeder Auftragseingang, inklusive Kundenwunschdatum, jeweils automatisch an das MES übergeben. Das spart Zeit und reduziert gleichermaßen das Fehlerpotenzial. Auf Basis dieser Grobplanung kann der Auftrag umgehend feingeplant und mit Angaben zur Produktionsendzeit zur ERP-Lösung zurückgespielt werden. Anhand der Rückmeldungsdaten ist für die nachfolgenden logistischen Prozesse sofort ersichtlich, wann welcher Auftrag fertig wird. An jeder Maschine ist zu sehen, welcher Auftrag derzeit läuft oder anzumelden ist. Auch eine Kennzahl (OEE) zur Messung der Effektivität der Gesamtanlagen wird in Echtzeit angezeigt.

Bild: Framas Kunststofftechnik GmbH

Bild: Framas Kunststofftechnik GmbH

Reaktionsfähigkeit erhöht

„Wir haben schon in der jetzigen Projektphase eine Vielzahl unserer Ziele auf dem vorgezeichneten Weg in die digitale Produktion erreicht“, sagt Fabian Sprau, PPIC Manager Framas Kunststofftechnik. „Beispielsweise profitieren wir von einer deutlich höheren Reaktionsfähigkeit, weil uns die Produktionskennzahlen in Echtzeit zur Verfügung stehen. Und bei allen erdenklichen Planungsänderungen können wir unseren Kunden viel schneller Rückmeldungen zum Wunschliefertermin geben.“ Darüber hinaus sorgt die Speicherung von Produktionszeiten, Maschinenkennung und der verwendeten Materialchargen und Prozessparameter für eine transparente Rückverfolgbarkeit.

Der Blick nach vorne

Steht das MES nach Pirmasens dann später auch an den Standorten in Vietnam, Indonesien und China bereit, wären weitere Innovationen möglich, etwa über Schnittstellen zwischen der Entwicklung und der Produktion oder mit digitalisierten Prüflisten für die Einrichter der Maschinen. „Die fortlaufende Digitalisierung unserer Produktionsprozesse hat uns einen ganz entscheidenden Schritt in Richtung Smart Factory weitergebracht“, schildert Kai Frank. „Der entscheidende Punkt bei all unseren Überlegungen ist letztlich immer der Benefit für unsere Kunden.“ Mit dieser gesteigerten Effizienz, Genauigkeit und Transparenz empfehle sich Framas weit über das angestammte Geschäftsfeld hinaus umso mehr als Lösungspartner. Ein überzeugendes Argument für eine ambitionierte Digitalstrategie.


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