MES-Einführung bei Meba

Transparenz statt Excel-Listen

Meba Sawing Solutions setzt bereits seit den 1980er Jahren auf ein ERP-System. Doch die Software zur Verwaltung der Maschinen und Montage-Arbeitsplätze war in die Jahre gekommen und vieles wurde händisch in Excel-Listen ausgewertet. 2020 entschloss sich das Unternehmen daher, auf die MES-Lösung von Proxia zu setzen.

Bild: © Proxia / Die Marketingarchitekten

Im Familienunternehmen Meba dreht sich alles um die Metallverarbeitung in ihren verschiedenen Facetten. Das Produktportfolio des Spezialisten für Metallbandsägemaschinen kommt im Handwerk, im Metall- und Stahlbau sowie in der Groß- und Schwerindustrie zum Einsatz. Rund 100 Mitarbeiter stellen Einzelsägen, Komplettanlagen mit Materialhandling und Längenmess-Systemen in nahezu allen Automatisierungsgraden ebenso wie vernetzte Sägelösungen und die dazugehörigen Dienstleistungen bereit. Bereits in den 1980er Jahren hatte das Familienunternehmen den Sprung in ein ERP- System gewagt. Im Jahr 2017 sah man Notwendigkeit für Software-Neuerungen. Die bestehende Betriebsdatenerfassung erwies sich angesichts der diversifizierten Kundenwünsche und individuellen Herausforderungen als nicht mehr zukunftsfähig. Von einer neuen Investition in die Digitalisierung versprach sich das Unternehmen in der Führungsetage mehr Gestaltungsspielraum. Was in der Produktion fehlte, war die Transparenz im Monitoring von Mitarbeitern und Systemen. Und so entschloss sich Meba zur Einführung eines Manufacturing Execution Systems (MES).

Die Anforderungen

Bereits 2017 war durch eine Präsentation der erste Kontakt mit dem MES-Spezialisten Proxia zustande gekommen, der Auftrag erfolgte schließlich im Juli 2020. Die Anforderungen des Maschinenbauers an die neue Software waren vielfältig: Gearbeitet wird bei Meba in der CNC-Fertigung mit BDE-Anbindung in Kombination mit Montagearbeitsplätzen (Handarbeitsplätzen). Eine Anforderung des Unternehmens war die Maschinendatenerfassung (MDE) für die CNC-Fertigung. Zudem kam aus der IT-Abteilung der Wunsch nach einer OPC UA Schnittstelle hinzu. „Es ging uns ums Detail – wir mussten Transparenz schaffen und unsere Prozesse genau abbilden“, so Betriebsleiter Freddy Wiume. Nach einer gemeinsamen Betriebsbegehung war der grobe Rahmen gesteckt. Wichtig war es, die Eigenheiten und Voraussetzung beim mittelständischen Maschinenbauer im Vorfeld zu verstehen. Die Implementierung verlief fast durchweg geräusch- und reibungslos – die Prozesse wurden Schritt für Schritt integriert. Ein gemeinsames Verständnis der Prioritäten und Ziele erleichterte dabei den Weg – gerade da mehrere Partner im Boot und viele Schnittstellen vorhanden waren.

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Was wurde implementiert

Implementiert wurden schließlich mehrere Komponenten: MDE (Maschinendatenerfassung), BDE (Betriebsdatenerfassung), Reports (Fertigungscockpit, OEE, etc), Proxia XI-Gateway, Monitor.Web. Per MDE können Maschinendaten dezentral analysiert und die Produktion optimiert werden. So sind Werker genauso wie Betriebsleiter immer über den aktuellen Status einer einzelnen Maschine und die Ausnutzung der Fertigungskapazität informiert. Die MDE-Erfassung erfolgt automatisch im Hintergrund, wodurch die Fertigungsdaten im MES- bzw. PPS/ERP-System immer auf dem neuesten Stand gehalten werden – die Termintreue erhöht sich und die Produktivität steigt. Für maximale Wertschöpfung lassen sich die Hauptzeiten maximieren.

Stets informiert

Die Betriebsdatenerfassung erfasst den Ist-Zustand in der Fertigung oder Montage am Entstehungsort – je nach Bedarf manuell, halb- oder vollautomatisch in Kombination mit MDE. Nutzer sind so stets über den aktuellen Stand in der Fertigung informiert. Schwachstellen können durch Frühwarn-, Monitoring- und Reporting-Möglichkeiten erkannt und Maßnahmen eingeleitet werden. Ein weiterer Vorteil liegt in der Vernetzung des BDE-Systems mit der Leitstand-Software oder einem ERP-System. Der bi-direktionale Datenaustausch ermöglicht zudem Nachkalkulationen eines erledigten Auftrags und Erfahrungswerte aus der BDE führen zu realistischen Vorgabezeiten, was für die Planung künftiger Aufträge sehr wichtig ist. Die BDE bildet die Basis für Auswertungen und Kennzahlenberechnungen und dient als ‚Datengeber‘ für den Fertigungsleitstand. Die XI-Gateway Komponente ermöglicht es, verschiedene Kommunikationsarten und Protokolle in OPC UA zu transformieren. So kann das Gateway etwa MTConnect für jeden OPC-UA Client zugreifbar machen.

Geringer Schulungsaufwand

Ein weiterer Vorteil lag für Meba in der Anwendung selbst. Der Schulungsaufwand war gering. Großen Einfluss auf die erfolgreiche Implementierung eines neuen Systems hat auch dessen Akzeptanz bei den Mitarbeitern. Da sich MES-Software und ERP-System ergänzen, sieht jeder Mitarbeiter selbst die Vorteile: Ein besserer Informationsfluss und Kommentierungsoptionen machen es möglich, Prozessabweichungen zeitnah zu begegnen und gegenzusteuern.

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Reportings schnell erstellt

Die Erwartungen auf Seiten von Meba wurden erfüllt. Die verschiedenen Schnittstellen miteinander zu kombinieren war eine Herausforderung, doch nun besteht Zugriff auf Zahlen und Daten. Themen und Probleme lassen sich besser eingrenzen und die Effizienz steigt. Auch die Ressourcen können durch Datenerfassung und sofortige Rückmeldung durch live Monitoring genauer geplant werden. Nicht nur die Produktion profitiert von der MES-Lösung, sondern das ganze Unternehmen. So werden die Daten auch in der Projektkalkulation und im Einkauf genutzt. Das Reporting kann nach ausgewählten Parametern schnell erstellt werden. „Wir sehen sofort, wo wir Defizite und wo wir Potentiale haben“, hebt Wiume hervor.

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