Materialflüsse im Phoenix Contact-Werk Herrenberg

Produktion und Logistik auf Lieferperformance getrimmt

In einem umfassenden Projekt hat Phoenix Contact Connector Technology Produktion und Logistik am Standort Herrenberg neu strukturiert. Mit einem neuen Lager, neuen Routenzügen und automatisierten Be- und Entladestationen konnte der Verbindungstechnik-Spezialist die Lieferperformance steigern und eine Basis für künftige Erweiterungen schaffen. Verantwortlich für das Projekt war der Stuttgarter Intralogistik-Systemintegrator Viastore.

Die Lager-Mitarbeiter an den manuellen Arbeitsplätzen bedienen das System über Touchscreens. (Bild: Viastore Group)

Digitalisierung und Automatisierung durchdringen immer mehr Unternehmensbereiche und Branchen – von der Fabrik- und Prozessautomation über die Gebäudetechnik bis hin zur Automatisierung von Transport- und Verkehrswegen. Ohne Anschlusslösungen für die Übertragung von Signalen, Daten und Leistung ist das häufig nicht denkbar. Das spiegelt sich auch in den Geschäftsergebnissen der Phoenix Contact Connector Technology GmbH wider: Als Technologiezentrum für Rundsteckverbinder innerhalb der Phoenix Contact Gruppe und mit einem breiten Produktportfolio an Verkabelungssystemen für Maschinen und Anlagen, für elektrische Antriebe sowie für Geräte in der Verkehrsinfrastruktur weist das Unternehmen seit Jahren ein starkes Wachstum auf.

Strukturen gefährden Effizienz

Die stetige Weiterentwicklung machte eine Neu-Organisation der Prozesse am Standort Herrenberg erforderlich: „Bis dato wurden die Materialien für die Produktion dezentral in zwei Werksteilen sowie an einem Außenstandort gelagert“, beschreibt Reiner Schäfer, Projektleiter und Manager Manufacturing Engineering bei Phoenix Contact Connector Technology. Das bedeutete einen erheblichen Aufwand für die Versorgung der verschiedenen Produktionsbereiche wie Kunststoffumspritzung, Kabelkonfektion, Montage, Vorrichtungsbau oder mechanische Fertigung. Ein Teil der Produktion wurde über eine kurze Behälterförderstrecke mit Materialien aus den Lagern beliefert, der andere Teil per Hubwagen und Lkw. Auch die Lager selbst boten kaum Reserven für weiteres Wachstum, wie Reiner Schäfer ergänzt: „In allen Bereichen wurde mit manuellen Lagern gearbeitet, was eine sehr große Fläche auf dem Betriebsgelände gebunden hat.“

Im fünfgassigen AKL mit knapp 40.000 Stellplätzen werden alle Teile zur Herstellung der Steckverbinder gelagert. (Bild: Viastore Group)

Produktion im Fokus

Um die innerbetrieblichen Abläufe zu optimieren und zusätzliche Flächen für die Produktion zu schaffen, entschied sich das Unternehmen, ein neues Lager zu bauen. Damit sollte die Lagerhaltung verdichtet und die Effizienz der Logistikprozesse gesteigert werden. „Im Vordergrund stand die optimale Versorgung der Produktion“, erklärt Reiner Schäfer. Das gesamte logistische Konzept wurde zusammen mit Viastore entwickelt, denn Phoenix Contact setzt bereits seit vielen Jahren Materialflusslösungen des Stuttgarter Intralogistik-Spezialisten an verschiedenen internationalen Standorten ein.

Lager mit zwei Zonen

Basis des Konzepts ist ein neues Lagergebäude, das in zwei Bereiche aufgeteilt ist. In einem fünfgassigen automatischen Kleinteilelager (AKL) mit knapp 40.000 Stellplätzen werden alle Teile zur Herstellung der Steckverbinder gelagert, also Gehäuse, Isolierkörper, Kontaktstifte und weiteres Zubehör. Für großvolumige und schwere Materialien wie Kabeltrommeln, Granulate und Verpackungsmaterialien steht ein Hochregallager mit 1.823 Paletten-Stellplätzen zur Verfügung. Die vier Gassen werden mit Schmalgangstaplern bedient. Vor der Lagerhalle sind auf zwei Stockwerken Vorzonen mit je vier manuellen Arbeitsplätzen. An ihnen können die Mitarbeiter sowohl kommissionieren als auch einlagern oder Waren für den Versand vorbereiten. Direkt an die Vorzonen der beiden Lagerbereiche schließt sich die Produktion an, die ebenfalls auf zwei Ebenen untergebracht ist. „Durch die Neustrukturierung der Produktionsflächen konnten diese an einem Standort gebündelt werden und sind nun auch räumlich direkt mit dem Lager verbunden“, schildert Reiner Schäfer. „Damit sind wir in der Lage, die Waren auf kürzestem Weg, in der benötigen Menge und zur richtigen Zeit an die richtigen Stellen zu liefern.“

Das Hochregallager mit 1.823 Paletten-Stellplätzen für großvolumige und schwere Materialien bedienen Schmalgangstapler auf vier Gassen. (Bild: Viastore Group)

Flexibel durch Routenzüge

Die fördertechnische Verknüpfung von Produktion und Lager erfolgt über einen Routenzug pro Etage, der mit jeweils zwei Wagen oder Rahmen ausgestattet ist. „Das gesamte Konzept ist auf starkes Wachstum ausgegt“, erläutert Stefan Rueß, verantwortlicher Projektleiter bei Viastore. „Routenzüge bieten genau diese Flexibilität für die Zukunft. Produktionsinseln lassen sich damit ohne großen Aufwand vergrößern, verlegen oder verändern. Zudem können wir die Versorgung der Produktion auftragsunabhängig im Kanban-Prinzip oder auftragsgebunden durchführen.“ Die Routenzüge bringen auch die gefertigten Produkte wieder zurück ins Lager und sind ein Kernelement des neuen Konzepts, um das herum die weiteren Maßnahmen entwickelt wurden.

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