Logistik und Produktion bei Vacom vereint
WMS und MES als gleichberechtigte Partner
Eng getaktete Systeme
SAP ist im Zusammenspiel der Systeme nur noch für die Auftragsgenerierung zuständig und übergibt die Fertigungsorder mit Stückliste an Hydra. Das MES übernimmt die Feinplanung – welche Maschine, welches Werkzeug, welches Material, welcher Mitarbeiter – und übermittelt anschließend eine Stückliste inklusive Terminierung an das WMS. Dieses wiederum generiert Nachschubaufträge für den logistischen Bedarf pro Arbeitsgang, die im Supermarktlager der Produktionshalle gepuffert werden. Dieses reduziert den notwendigen Zwischenlagerplatz an den Arbeitsstationen. Erst kurz vor der Verarbeitung erteilt das WMS einen Transportbefehl, und ein Roboter bringt das Material zur Arbeitsstation. Hier wird es in kleinen Regalen verwahrt, ehe es in die Bearbeitung geht. So können die Kapazitäten an den Bearbeitungsmaschinen bestmöglich genutzt werden. Der Werker stellt den fertigen Auftrag auf einem Ausgangspuffer ab und scannt ihn. Das löst eine Anweisung im Warehouse Management System aus, sodass ein Roboter die Ware anschließend ins Supermarktlager oder zur nächsten Arbeitsstation bringt. „Viadat tritt also auch zwischen den einzelnen Arbeitsschritten in Aktion, MES und WMS kommunizieren kontinuierlich miteinander“, schildert Möser. Simon Kallinger ergänzt: „Wir haben damit ein echtes Just-in-Time-Konzept umgesetzt. Viadat kennt die Kapazitäten an den Pufferplätzen und kann somit planen, dass diese durchgehend befüllt werden und das Material rechtzeitig vor dem nächsten Arbeitsgang bereitsteht.“
Vorteile für alle Beteiligten
Das wird einen gewaltigen Effizienzgewinn für die Mitarbeiter an den Arbeitsstationen nach sich ziehen, steht für Möser fest. „Die Kollegen werden weder ihr Material zusammensuchen noch Kisten schleppen müssen. Alles was sie für den Produktionsschritt brauchen, bekommen sie direkt an den Arbeitsplatz geliefert. Sie selbst müssen nur noch rüsten und bearbeiten.“ Damit werden sie von anstrengenden und ungeliebten Tätigkeiten entbunden und machen ausschließlich das, wofür sie ausgebildet sind und woran sie Spaß haben. Das gilt aber nicht nur für die Beschäftigten an den Maschinen, sondern auch für die Fachkräfte, die sich um die Organisation und Abwicklung der Fertigung kümmern. Durch die Transparenz, die sich infolge der Verbindung von WMS und MES ergibt, wissen sie zu jeder Zeit, wo sich welches Material befindet, wie ausgelastet die Maschinen sind und wie weit die Bearbeitung des Produkts vorangeschritten ist. „Ihr Workload wird um ein Vielfaches reduziert“, sagt Möser. „Erst wenn die Systeme bestimmte Probleme nicht lösen können – weil etwa ein Zulieferteil im Lager fehlt – wird ein Mensch zur Hilfe gerufen. Die Mitarbeiter werden also nicht mehr als Hin- und Herschieber von Kisten genutzt, sondern werden zum Problemlöser.“ Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Effizienz erheblich gesteigert
Auch die Kunden von Vacom profitieren von der smarten Fertigung, wie Möser erläutert: „Die Bestandsführung ist optimiert, Stillstands- und Liegezeiten werden massiv reduziert. Unsere Kapazität steigt und die Durchlaufzeiten werden sinken. Außerdem können wir unsere Kunden schneller beliefern.“ Allein mit dem Stand der selbstregelnden Fabrik ist die OEE, die Overall Equipment Effectiveness, in der Produktion von Vacom zwischen fünf und zehn Prozent gestiegen. Möser geht von weiteren fünf bis zehn Prozent aus, wenn die jetzige Optimierung abgeschlossen ist und ist sich sicher: „Nur wer schnell und flexibel auf Kundenwünsche reagieren kann, ohne dass Chaos entsteht, bleibt langfristig am Markt erfolgreich. Produktion und Logistik als verschiedene Paar Schuhe zu betrachten, wird in Zukunft nicht mehr funktionieren.“ Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Roboter-Barkeeper als Change Manager
IT&P: Mit der Komplexität wuchs das ‘schwarze Loch’ in der Produktion, sagten Sie. Woran können Produktionsverantwortliche in ähnlicher Situation erkennen, dass es Zeit zum Gegensteuern ist?
Kevin Möser: Produktionsverantwortliche sollten hellhörig werden und handeln, wenn bei scheinbar einfachen Produkten hohe Durchlaufzeiten entstehen oder Vorprodukte häufig nachkommissioniert werden müssen. Auch sollte es nicht zur Gewohnheit werden, Liefertermine nicht einhalten zu können.
IT&P: Wie nahmen die Beschäftigten im Werk die verschiedenen Digitalprojekte auf? Gab es begleitendes Change Management?Möser: Die Kollegen haben die Umstellung durchaus positiv aufgenommen. Sie wurden frühzeitig und Schritt für Schritt auf die fortschreitende Digitalisierung vorbereitet, unter anderem durch Schulungen. Auch unsere Transport-Roboter wurden schnell akzeptiert – nicht zuletzt, weil sie die Mitarbeiter bei einer Firmenveranstaltung mit Getränken versorgt haben.
IT&P: Sind weitere Vorhaben rund um die IT-Infrastruktur geplant?
Möser: Ja. Wir arbeiten an einer automatischen Kalkulation sowie an der Integration von Lieferanten und Kunden in diversen Bereichen.
