Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Logistik und Produktion bei Vacom vereint

WMS und MES als gleichberechtigte Partner

Der Hochvakuumspezialist Vacom hat seine Produktionshalle zur Smart Factory ausgebaut. Die enge Verknüpfung der IT-Systeme zur Lagerverwaltung und Fertigungssteuerung sorgt für einen reibungslosen Materialfluss. Und bei aller Technologie bleibt das Werk ein angenehmer Ort zum Arbeiten.

(Bild: Viastore Group)

(Bild: Viastore Group)

Das 1992 gegründete Unternehmen Vacom mit Sitz in Jena fertigt Komponenten für Anwendungen im Hochvakuum bis ins extreme Ultrahochvakuum. Mit Erfolg, denn immer mehr Branchen brauchen solche ultra-reinen Vakuumbauteile, etwa in der Forschung, bei der Chipherstellung oder für die Beschichtung von Optiken und Displays. Allein in den vergangenen eineinhalb Jahren ist das Unternehmen um mehr als 100 Personen gewachsen. Heute beschäftigt die Firma rund 350 Mitarbeiter, hat 120 weitere Stellen ausgeschrieben und gehört zu den führenden europäischen Anbietern von Vakuumtechnik. „Je mehr Bauteile wir fertigten und je komplexer die Produktion wurde, desto mehr wurde sie zu einem schwarzen Loch“, erinnert sich Kevin Möser, COO bei Vacom.

Sechs Transportroboter versorgen die rund 45 Arbeitsstationen in der Produktion. Gesteuert werden sie durch das WMS Viadat, das wiederum den Transportauftrag vom MES erhält. (Bild: Viastore Group)

Sechs Transportroboter versorgen die rund 45 Arbeitsstationen in der Produktion. Gesteuert werden sie durch das WMS Viadat, das wiederum den Transportauftrag vom MES erhält. (Bild: Viastore Group)

Hochkomplexe Fertigung

Bei einem solchen Wachstum die Prozesse effizient zu managen und zugleich den Überblick zu behalten, ist sehr aufwendig. „Unsere Produkte sind äußerst komplex – sie bestehen teilweise aus mehreren hundert Komponenten“, schildert Möser. Die meisten dieser Komponenten, wie Flansche, produziert Vacom selbst – in Losgrößen von bis zu 1.000 Stück. „Komplexe Produkte wie unsere Kugel- oder Zylinder-Vakuumkammern fertigen wir maßgeschneidert nach Kundenanforderung.“ Die typische Losgröße liegt hier bei einem bis maximal zehn Stück – „serienmäßiger Prototypenbau“ nennt Möser das. Die Halbfertigteile wechseln im Fertigungsprozess wiederholt zwischen den einzelnen Arbeitsschritten und Werkzeugmaschinen hin und her. Eine klassische Linienfertigung ist nicht möglich. Auch klassische Produktionssteuerungssysteme wie Kanban sind nicht anwendbar, da an einer Station selten das gleiche Bauteil benötigt wird. Daher mussten die Mitarbeiter zu Beginn einer Auftragsbearbeitung das benötigte Material vollständig zusammenstellen und über die verschiedenen Maschinen und Arbeitsplätze verteilen.

Materialsuche kostete Zeit

„Wir haben die Halbfabrikate und Rohmaterialien in die Fertigung gegeben und bekamen ein Endprodukt heraus“, beschreibt Möser. „Zwar wussten wir, was in der Produktion passierte, aber nicht, wo sich die einzelnen Materialien zu welchem Zeitpunkt genau befanden.“ Vacom konnte daher nur schwer auf Änderungen reagieren. „Unsere Mitarbeiter verbrachten zunehmend Zeit damit, Bestandteile zu suchen und an ihren Arbeitsplatz zu schaffen. Das ging schließlich soweit, dass wir pro Schicht mindestens einen Kollegen hatten, der nichts anderes tat, als Material zu suchen“, resümiert er. Bei einer Produktionsmannschaft von damals 50 Personen war das eindeutig zu viel.


Das könnte Sie auch interessieren:

Mit ihren Systemen rund um Dämpfe, Gase und Ventile spielt die GEMÜ Gruppe weltweit in der ersten Reihe. Als digitaler Knotenpunkt dient das ERP-System PSIpenta. Dessen Module zur adaptiven Produktionsplanung- und Steuerung verhelfen dem Familienunternehmen über Werks- und Landesgrenzen hinweg zu fast hundertprozentiger Liefertermintreue.‣ weiterlesen

Aus dem Industrie-4.0-Barometer der Management- und IT-Beratung MHP geht hervor, dass sich die Position eines CIO in der Geschäftsführung positiv auf Umsetzung von Industrie-4.0-Ansätzen auswirkt.‣ weiterlesen

Durch die Pandemie und durch die Digitalisierung steigt der Innovationsdruck auf die deutsche Industrie. Wie die aktuelle CGI-Studie zeigt, können agile Unternehmen besser mit den damit verbundenen Herausforderungen umgehen.‣ weiterlesen

Das Internet der Dinge bringt physische und digitale Welten zunehmend zusammen. Schon längst geht es nicht mehr nur um die pure Vernetzung von Geräten, sondern um Systeme, die Menschen, digitale Lösungen und Objekte aus der realen Welt verknüpfen.‣ weiterlesen

Kooperationen mit Technologie-Startups bieten für etablierte Unternehmen Chancen, um die digitale Transformation zu bewältigen und wettbewerbsfähig zu bleiben. Doch selbst wenn große Organisationen schon mit jungen Firmen kooperieren, nutzen sie das Potenzial dieser Zusammenarbeit oft kaum aus.‣ weiterlesen

231.000 offene Stellen weniger als im vierten Quartal 2019 verzeichnet das Institut für Arbeitsmarkt und Berufsforschung in der aktuellen Stellenerhebung. Demnach ist die Zahl der offenen Stellen gegenüber dem dritten Quartal 2020 jedoch gestiegen.‣ weiterlesen

Die vermehrte Arbeit im Homeoffice reduziert die CO2-Emissionen, die beispielsweise durch Pendeln entstehen. Auf der anderen Seite steigt der Stromverbrauch zuhause. Wie dieser reduziert werden kann, zeigen Tipps der Fachgemeinschaft für effiziente Energieanwendung.‣ weiterlesen

Nach 90,3 Punkten im Januar ist der Ifo-Geschäftsklimaindex im Februar gestiegen. Die Unternehmen schätzen dabei nicht nur die aktuelle Lage besser ein sondern sind auch mit Blick auf die kommenden Monate weniger pessimistisch.‣ weiterlesen

Festo ist ein weltweit agierender Hersteller von pneumatischer und elektrischer Steuerungs- und Antriebstechnik. In der Produktentwicklung werden die Weichen gestellt, um dem hohen Innovationsdruck standzuhalten. Den Bau der Funktionsprototypen unterstützt der Zulieferer Facturee mit passgenauem Zuspiel von gespanten Einzelteilen.‣ weiterlesen

Die weltweite Corona-Krise hat auch zu hohen Exporteinbußen der Maschinen- und Anlagenbauer geführt. Im Jahr 2020 wurden aus Deutschland Maschinen und Anlagen im Wert von 160 Milliarden Euro exportiert und für 67 Milliarden Euro importiert.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige