Der Hochvakuumspezialist Vacom hat seine Produktionshalle zur Smart Factory ausgebaut. Die enge Verknüpfung der IT-Systeme zur Lagerverwaltung und Fertigungssteuerung sorgt für einen reibungslosen Materialfluss. Und bei aller Technologie bleibt das Werk ein angenehmer Ort zum Arbeiten.
(Bild: Viastore Group)
Das 1992 gegründete Unternehmen Vacom mit Sitz in Jena fertigt Komponenten für Anwendungen im Hochvakuum bis ins extreme Ultrahochvakuum. Mit Erfolg, denn immer mehr Branchen brauchen solche ultra-reinen Vakuumbauteile, etwa in der Forschung, bei der Chipherstellung oder für die Beschichtung von Optiken und Displays. Allein in den vergangenen eineinhalb Jahren ist das Unternehmen um mehr als 100 Personen gewachsen. Heute beschäftigt die Firma rund 350 Mitarbeiter, hat 120 weitere Stellen ausgeschrieben und gehört zu den führenden europäischen Anbietern von Vakuumtechnik. „Je mehr Bauteile wir fertigten und je komplexer die Produktion wurde, desto mehr wurde sie zu einem schwarzen Loch“, erinnert sich Kevin Möser, COO bei Vacom.
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Sechs Transportroboter versorgen die rund 45 Arbeitsstationen in der Produktion. Gesteuert werden sie durch das WMS Viadat, das wiederum den Transportauftrag vom MES erhält. (Bild: Viastore Group)
Bei einem solchen Wachstum die Prozesse effizient zu managen und zugleich den Überblick zu behalten, ist sehr aufwendig. „Unsere Produkte sind äußerst komplex – sie bestehen teilweise aus mehreren hundert Komponenten“, schildert Möser. Die meisten dieser Komponenten, wie Flansche, produziert Vacom selbst – in Losgrößen von bis zu 1.000 Stück. „Komplexe Produkte wie unsere Kugel- oder Zylinder-Vakuumkammern fertigen wir maßgeschneidert nach Kundenanforderung.“ Die typische Losgröße liegt hier bei einem bis maximal zehn Stück – „serienmäßiger Prototypenbau“ nennt Möser das. Die Halbfertigteile wechseln im Fertigungsprozess wiederholt zwischen den einzelnen Arbeitsschritten und Werkzeugmaschinen hin und her. Eine klassische Linienfertigung ist nicht möglich. Auch klassische Produktionssteuerungssysteme wie Kanban sind nicht anwendbar, da an einer Station selten das gleiche Bauteil benötigt wird. Daher mussten die Mitarbeiter zu Beginn einer Auftragsbearbeitung das benötigte Material vollständig zusammenstellen und über die verschiedenen Maschinen und Arbeitsplätze verteilen.
„Wir haben die Halbfabrikate und Rohmaterialien in die Fertigung gegeben und bekamen ein Endprodukt heraus“, beschreibt Möser. „Zwar wussten wir, was in der Produktion passierte, aber nicht, wo sich die einzelnen Materialien zu welchem Zeitpunkt genau befanden.“ Vacom konnte daher nur schwer auf Änderungen reagieren. „Unsere Mitarbeiter verbrachten zunehmend Zeit damit, Bestandteile zu suchen und an ihren Arbeitsplatz zu schaffen. Das ging schließlich soweit, dass wir pro Schicht mindestens einen Kollegen hatten, der nichts anderes tat, als Material zu suchen“, resümiert er. Bei einer Produktionsmannschaft von damals 50 Personen war das eindeutig zu viel.
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