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Automatisierung und Software im Hochregallager

Komplexe Prozesse mit Technik im Griff

Hohe Kosten durch angemietete Lagerflächen, Beschädigungen während des Transports, komplizierte Prozesse in der Lieferkette und der Wunsch nach einer besseren Umweltbilanz – das bewegte VPK Frankreich dazu, ein 6.000m² großes automatisches Hochregallager zu bauen. Projektpartner: Die Intralogistik-Spezialisten von Viastore.

Um nicht mehr auf externe Lagerflächen angewiesen zu sein, entschied sich VPK in Saint-Quentin zum Bau eines Hochregallagers, das direkt an die Produktion angrenzt. (Bild: Viastore Systems GmbH)

Um nicht mehr auf externe Lagerflächen angewiesen zu sein, entschied sich VPK in Saint-Quentin zum Bau eines Hochregallagers, das direkt an die Produktion angrenzt. (Bild: Viastore Systems GmbH)

VPK fertigt in Saint-Quentin Wellpappe – ein Produkt, das aufgrund seiner Beschaffenheit und der großen Anzahl verschiedener Formate bei vergleichsweise geringem Wert viel Platz in Anspruch nimmt. Dementsprechend sind Probleme bei der Lagerkonzeption und den Arbeitsabläufen keine Seltenheit. Die Lagerung von Wellpappe erzeugt hohe Kosten – insbesondere, wenn diese wie bei VPK über angemietete externe Flächen erfolgt. Denn dafür benötigt es stets zusätzliche Transportmittel wie Lkw oder Gabelstapler, die das Produkt vom Werk zum Lager befördern. Dies hatte nicht nur negative Auswirkungen auf die Lieferkette, sondern auch für die Umwelt – Nachhaltigkeit ist ein wichtiges Thema für die VPK-Gruppe.

Der Entschluss reift

Um nicht weiter auf die externen Lagerflächen angewiesen zu sein, entschloss sich VPK dazu, seinen Produktionsstandort um ein automatisches Hochregallager zu erweitern. Ein geeigneter Partner für das Projekt war schnell gefunden: Die französische Landesgesellschaft des Intralogistik-Experten Viastore, der in Saint-Jean-de-Braye bei Orléans ansässig ist. Als Generalunternehmer bietet Viastore weitreichendes Prozesswissen, moderne Anlagen-Technik und das Warehouse Management System (WMS) Viadat für vernetzte und automatisierte Materialflüsse. VPK war sich sicher: Mit einem automatischen Lager kann eine dynamische und permanente Transparenz aller Lagerbestände sowie die hohe Qualität des Produkts sichergestellt werden. „Statistisch gesehen liegt die Hauptursache für qualitativ beeinträchtigte Wellpappe in Gabelstößen und Stößen bei der Handhabung. Dies wird mit einem automatisierten System umgangen – denn damit gibt es bis zum Lkw keinen manuellen Eingriff mehr“, sagt Philippe Tran, Frankreich-Generaldirektor von VPK.

Produktion und Lager

Viastore realisierte für VPK ein doppelttiefes Hochregallager mit sechs Gassen, das auf insgesamt 6.000m2 Platz für bis zu 25.000 Paletten bietet und eine Höhe von 37m misst – eine in Frankreich noch nie dagewesene Lagergröße im Wellpappe-Sektor. Durch seine direkte Anbindung an das Werk kann das Lager den internen Produktionsfluss direkt aufnehmen. Gelagert werden sowohl Fertig- als auch Halbfertigprodukte. Mehr als 40 verschiedene Palettenarten sind bei VPK im Einsatz. Daher bedarf es vor der Ein- und Auslagerung eines Zwischenschritts: Bevor die Kundenpaletten eingelagert werden, packt ein Portalroboter diese auf Slave-Paletten, um die verschiedenen Formate zu standardisieren. Dann nehmen die sechs Regalbediengeräte, die auf die verschiedenen Palettengrößen optimiert sind, die Paletten auf – ein automatisierter Prozess. Für den Warenausgang werden die Paletten über das automatische Fördersystem zu zwei Vorbereitungszonen transportiert. Dort trennen zwei Roboter die verschiedenen Kundenpaletten von der Slave-Palette, bevor sie auf den acht verschiedenen Laderampen des Versandbereichs verteilt werden. Das Besondere hierbei: Die Kommissionierung erfolgt auf Grundlage eines von Algorithmen berechneten Ablaufs. Die Paletten werden in der Reihenfolge kommissioniert, in der sie benötigt werden, und anschließend auf versenkten Bodenförderern vorbereitet – dies simuliert die Beladung eines Lkws. Sobald die Ladung vollständig ist, wird sie über den Bodenförderer zum Staplerfahrer transportiert, der die Paletten nur noch in der richtigen Reihenfolge in den Lastwagen verladen muss – ein ‚Ware-zur-Person‘-Prinzip. Während des Beladungsprozesses werden automatisch Fotoaufnahmen gemacht, um zu veranschaulichen, dass dieser ohne Zwischenfälle stattgefunden hat.

WMS steuert Prozesse

Die Artikel im Lager sowie sämtliche Transporte und Arbeitsabläufe werden vom Warehouse Management System (WMS) Viadat verwaltet und gesteuert. Das Lagerverwaltungssystem wurde von Viastore Software, Schwestergesellschaft der Viastore Systems, entwickelt und verfügt im Standard über mehr als 2.500 Logistik-Funktionen, die erweitert und angepasst werden können. Die wesentlichen Aufgaben von Viadat im Lager von VPK sind die Steuerung des Inputs sowie Outputs der Fertigprodukt- und Halbfertigprodukte sowie die Verwaltung der ein- und ausgehenden Slave-Paletten. Hierbei organisiert das System auf Grundlage der eingehenden Lieferaufrufe in Echtzeit eine kontinuierliche Steuerung der Paletten nach dem FIFO-Prinzip (First in – First out). Des Weiteren übernimmt Viadat das Stapeln leerer Kundenpaletten sowie deren Rückführung. Auch Kundenrückläufer werden mithilfe des Lagerverwaltungssystems abgewickelt. Über seine Standard-Schnittstelle steht Viadat stets im Austausch mit dem ERP-System GesPack, das VPK im Einsatz hat.

Mehr Kapazitäten, weniger CO2

Durch die Automatisierung im Lager werden Beschädigungen am Produkt vermieden, die Palettierung verfügt über eine bessere Qualität und die einzelnen Paletten lassen sich genauer identifizieren. „Durch Viadat ergibt sich eine deutlich größere Transparenz. Die Mitarbeiter wissen zu jeder Zeit, wo sich welche Palette befindet“, fasst der für das Projekt zuständige IT-Projektmanager von Viastore System Frédéric Juillet zusammen. Durch die schrittweise Auflösung der externen Lagerflächen spart VPK auf lange Sicht Kosten. Zudem bietet das Hochregallager mehr Kapazität, wodurch sich das Unternehmen bei der Gesamtproduktion nicht mehr einschränken muss. Auch die Nachhaltigkeit und ein besserer CO2-Fußabdruck für die VPK-Gruppe spielte eine große Rolle: Durch die großen Regenwassersammlung ist der Standort Saint Quentin nun bei der Wasserversorgung autonom. Die Anlage wurde mit Weitsicht entworfen und bietet genügend Kapazität, um ein zukünftiges Wachstum von 50 Prozent aufzufangen.


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