Bei Zarges in Weilheim zeigen rund 30 Monitore Details zu den Abläufen aller Produktionslinien in Echtzeit an. Dadurch verbessert der Leichtmetallbauer die Auslastung seiner Fertigungsroboter. Das Unternehmen hat so ein komplettes MES installiert und erfasst neue Daten für die Business Intelligence Reports.
(Bild: Peakboard GmbH)
Vor etwa 90 Jahren als erstes Leichtmetallbau-Unternehmen Deutschlands gegründet, produziert Zarges Steigen sowie Verpackungs-, Transport- und Speziallösungen aus Aluminium, darunter Leitern, Arbeits- und Wartungsbühnen, Kisten, Koffer und Regalsysteme. Das Unternehmen beschäftigt an drei europäischen Produktionsstätten rund 800 Mitarbeiter, um seine Produkte weltweit für die Sektoren Dienstleistung, Handel, Handwerk, Medizin und Privat zu vertreiben. Am Stammsitz in Weilheim existieren unter anderem zwei Roboterlinien zum Schweißen und Stanzen. Um deren Auslastung zu optimieren, suchte das Unternehmen nach einer Möglichkeit, die Zyklus- und Taktzeit auf Dashboards darzustellen. „Wir wollten den Durchfluss unserer Produkte zählen und Stillstandzeiten transparent machen, ohne in die SPS-Steuerung eingreifen zu müssen. Ziel war es, den täglichen Auftragsbestand über mehrere Schichten verteilt einzuplanen“, sagt Martin Lemmer, Leiter IT EMEA bei Zarges.
Die Corona-Pandemie hatte das Thema nach oben auf die Agenda gesetzt: Mitarbeiter arbeiteten im Home Office, das Lager war leer und es entstand eine hohe und herausfordernde Nachfrage. „In dieser Situation entschlossen wir uns, unsere Produktionsdaten für ein besseres Lean Management schnell in Echtzeit zu visualisieren“, schildert Lemmer. Neben der Darstellung der Daten war es für die Abbildung und Optimierung der Produktion wichtig, in eine SQL-Datenbank schreiben zu können, um sie langfristig zu speichern und über BI-Systeme zu verarbeiten.
Das Unternehmen entschied sich dafür, das System des Stuttgarter Unternehmens Peakboard einzusetzen. In die Visualisierungen sollten Daten einfließen aus Microsoft Excel, aus SAP und – nach einem Retrofit-Projekt mit der Systemkomponente Peakboard Edge – direkt aus der Maschine. Die Daten können nicht nur in Echtzeit visualisiert, sondern auch in die Datenbank zurückgeschrieben werden. Die Produkte werden nacheinander von zwei Lichtschranken erfasst, die die Informationen in das System einspeisen. Das Zusammenspiel ergibt eine investitionsarme Digitalisierung der Maschinen und Prozesse.
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„Wir hatten vorher schon mehrere Lösungen getestet, zum Teil selbst entwickelt. Das war immer sehr aufwendig, sobald wir mehrere Datenquellen übergreifend eingebunden haben“, sagt Lemmer. „Wichtig war uns eine einfache Implementierung und Nutzung. Peakboard hat dafür viele Standards im SAP-Umfeld geboten und konnte alle Datenquellen ohne Programmieraufwand integrieren. Außerdem habe ich bereits vor der Entscheidung festgestellt, dass wir die grafische Oberfläche intuitiv bedienen und einfach anpassen können.“
Mit Peakboard lassen sich vorhandene sowie neu generierte Daten in Echtzeit auch auf Mobilgeräten darstellen. (Bild: Peakboard GmbH)
Die erste Visualisierung war nach einem Tag realisiert und nach etwa vier Tagen stand die Basisinfrastruktur bei Zarges. Für den Feinschliff nahm sich die Firma rund einen Monat Zeit. „Da wir die Daten auch für Business Intelligence Reports nutzen, mussten wir eine Datenbank befüllen, deshalb die etwas längere Wegstrecke. Nach einer kurzen Spezifikation und ein paar Screenshots waren wir soweit. Vieles, aber nicht alles ging remote. Das Visualisieren selbst verlief Low Code mit minimalem Programmieraufwand, wir hatten keine Entwickler im Haus. Unser größter Aufwand war die Verkabelung der Monitore“, schmunzelt Lemmer. Seitdem aktualisieren sich die insgesamt zehn Dashboards alle zwei bis zehn Sekunden. Weitere 20 Monitore visualisieren zusätzliche SAP-Auftragsdaten und -Logistikdaten in Echtzeit.
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Heute läuft der Produktionsstrom gleichmäßiger und die Auslastung der Roboter hat sich deutlich harmonisiert. Die neue Lösung fand bei den Mitarbeitern Anklang, da sie jetzt über relevante Details zur Optimierung der Produktion sprechen können, die sie vorher nicht sahen. Die entstandene Prozesstransparenz erlaubt es dem Unternehmen, Abläufe nachzuverfolgen. „Wir haben uns schnell und ohne umfangreiche Investitionen an die Digitalisierung unserer Fertigung angenähert und auch das Ausrollen ins Ausland funktioniert einfach. Durch die Schnittstellen-Flexibilität müssen wir nicht am Anfang alle Datenquellen planen, sondern können es einfach an veränderte Bedingungen anpassen“, erläutert Lemmer. Weil das Unternehmen nicht in die SPS-Steuerung der Roboter eingreifen musste, ist die Gewährleistung des Roboter-Herstellers sowie der Erhalt des CE-Kennzeichens weiterhin gegeben. Künftig plant Zardes, die Ausstattung mit der neuen Visualisierung im Werk Weilheim zu komplettieren und seine Standorte in Ungarn und Frankreich gleichermaßen auszurüsten. Dann mit weiteren Datenquellen wie dem gesamten Maschinenpark. In einer weiteren Ausbaustufe ist auch der Datenaustausch zwischen den einzelnen Standorten vorgesehen.
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