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Durchgängige Lieferkette mit SAP-Software

Von der Batch-Produktion
bis zur Verpackung

Konsumgewohnheiten ändern sich. Für den Hersteller von Reinigungs- und Pflegeprodukten Werner & Mertz heißt das, ein sehr großes Sortiment vorhalten zu müssen. Um die eigene Produktion bestmöglich darauf einzustellen, nutzt der Inhaber solcher Marken wie Frosch und Erdal seit langem die Software SAP Manufacturing Integration & Intelligence (SAP MII). Aktuell ist der Integrationspartner IGZ aus Falkenberg damit beschäftigt, weitere SAP-Module rund um die innerbetrieblichen Materialflüsse einzuführen.

 (Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH)

(Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH)

Die Werner & Mertz GmbH mit knapp 1.000 Beschäftigten brachte zuletzt kosmetische Artikel unter der Marke Frosch auf den Markt. Um bei dieser Vielzahl an Produkten neue Marktanforderungen umsetzen zu können, setzt die Firma seit vielen Jahren auf ein Manufacturing Execution System von SAP. Das SAP-Projekthaus IGZ mit Sitz im oberpfälzischen Falkenberg führte die Anwendung an den Fertigungsstandorten in Mainz und im österreichischen Hallein seinerzeit ein. Jetzt sollen zur digitalen Abbildung der produktionsnahen Materialflüsse, der Lagerhaltung und der Transportplanung die SAP Module SAP EWM und SAP TM hinzukommen. Damit will das Mainzer Unternehmen auf Basis von Standardsoftware eine durchgängige operative und digitale Supply Chain schaffen – von der Batch-Produktion über die Intralogistik und Verpackung bis hin zum Versand.

Typische Lieferkette

Die Supply Chain von Werner & Mertz ist typisch für Hersteller von Markenartikeln, die der chemischen Industrie angehören. Von Tanklagern aus wird die Produktion mit den Rohstoffen versorgt. Das Vormateriallager hingegen bestückt die Batch-Produktion mit Gebinden, Fässern und Großpackmitteln. Roh- und Hilfsstoffe werden dem chargengeführten Herstell- und anschließenden Abfüllprozess zugeführt. Die Fertigware gelangt dann zur Bevorratung in das angeschlossene Hochregallager zur auftragsbezogenen Auslagerung und zum Versand. In der IT bildete Werner & Mertz diese Prozesse lange im Wechselspiel zwischen ERP-Ebene, Produktionsapplikationen, der internen sowie externen Logistik und dem Versand über eine heterogene IT-Landschaft ab. Der Aufwand für die Wartung und Pflege dieser Schnittstellen, für die Synchronisation der Softwareebenen und die Software Updates war immens. „Dies wollten wir konsolidieren und unser bestehendes SAP ERP mit Fertigungssystemen und -prozessen in Echtzeit mittels SAP-Standards synchronisieren“, sagt Werksleiter Dr. Guido Gneist. Dabei war es auch wichtig, über grafische Oberflächen die Anwenderfreundlichkeit zu verbessern. Wenn Bedienende die Auftragszustände ihrer Produktionslinien, technischen Anlagen und Aggregate am Bildschirm sofort wiedererkennen, ist auch die Akzeptanz für eine neue Technologie deutlich höher.

Digitaler Wandel früh begonnen

Schon vor zehn Jahren entschied Werner & Mertz, ihre heterogene Landschaft zu vereinheitlichen. In Zahlen ausgedrückt: Es wurden im Hauptwerk in Mainz 18 chemische Doppel-Batch-Anlagen, acht automatische und drei manuelle Abfülllinien, acht automatische Palettierer, diverse automatische Auszeichnungssysteme für Gebinde und Kartons in SAP MII abgebildet. Zudem existieren zwei automatisierte Hochregallager, in das die fertigen Paletten nach Avisierung über SAP MII-Identifikationspunkte eingelagert werden. Ähnlich, wenn auch etwas kleiner, sieht die Anlagenstruktur in Hallein aus. Insgesamt integrierte IGZ schrittweise weit über 100 Einzelaggregate in das MES. Ein Grund für die enge Zusammenarbeit mit dem IT-Dienstleister war dessen Kompetenz entlang der gesamten Produktionskette, über die produktionsnahe IT- und SAP-ERP-Welt hinweg. Nach dem Baukastenprinzip entstehen Systeme, die der Integrator durch eigene Best-Practice-Lösungen für die Herstellung, Abfüllung und Verpackung ergänzt. „Die SAP-Kompetenz von IGZ und das Know-how rund um Informations- und Materialflüsse im chemischen Herstellungs- und Verarbeitungsprozess haben uns überzeugt. Insbesondere, weil IGZ auch über weitreichende Expertise im Bereich Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung mit dem SAP-Modul Extended Warehouse Management verfügt und Lagertechnik wie auch SPS-Steuerungen direkt aus SAP ansteuert“, erläutert Jürgen Partsch, SAP-Projektmanager bei Werner & Mertz. Inzwischen wird der Herstell- und Abfüllprozess mit seinen Material- und Werteströmen von der MES-Plattform weitestgehend gesteuert. Zusätzlich kommen SAP EWM für die Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung in den produktionsversorgenden Lagern sowie künftig dem distribuierenden Fertigwarenlager und SAP Transportation Management (SAP TM) zur Transportsteuerung für die Packstückbildung, Laderaumoptimierung und die Outbound-Prozesse zum Einsatz.

Die neuen Anlagen des Unternehmens sind online in die MES-Plattform angebunden. So entstehen einheitliche Steuerungsoberflächen. (Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH)

Die neuen Anlagen des Unternehmens sind online in die MES-Plattform angebunden. So entstehen einheitliche Steuerungsoberflächen. (Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH)

Bild: IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbH

Standards und Best Practices

Im Jahr 2010 führte der IT-Dienstleister an den Produktionsstandorten Mainz und Hallein neben dem MES auch das eigene Best Practice Fill+Pack ein, womit sich Abfüll- und Verpackungsprozesse abbilden und verbessern lassen. Die MES-Lösung wurde eng an die ERP-Ebene angebunden. Das MES kommuniziert unterlagert mit den Abfülllinien, Aggregaten und manuellen Fertigungsplätzen. Dort werden auch die Zeitscheiben ausgewertet. Diese erlauben es zuzuordnen, an welchem Aggregat eine Störung aufgetreten ist und mit welchen Folgestörungen zu rechnen ist. Über das von IGZ umgesetzte Order Cockpit sieht der Werksleiter laufende Aufträge, kann sie chronologisch sortieren, Soll- und Ist-Werte des Durchsatzes kontrollieren sowie Betriebs-, Rüst- und Störungszustände einsehen. Er kann am Leitstand sämtliche Informationen aggregiert und detailliert abrufen, die für die Produktion wichtig sind.


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