Produzierte Eisenbahnräder müssen der vorgegebenen Qualität genau entsprechen – und diese muss dokumentiert werden. Darüber hinaus wird es für Unternehmen immer wichtiger, die eigenen Prozesse zu kennen und zu verbessern. Ein Produktions-Informations-System kann in beiden Fällen Aufschluss geben.
Prinzipieller Aufbau der Schmiedelinie (Bild: Schuler Pressen GmbH)
Wer wirtschaftlicher arbeiten will, muss Abläufe eindeutig identifizieren, steuern, dokumentieren und jederzeit reorganisieren können – auch in der Metallverarbeitung. Das trifft auch auf die Fertigung von Eisenbahnrädern in einer Fabrik im kasachischen Ekibastuz zu. Für den gesamten Fertigungsprozess sind Anlagen und Maschinen unterschiedlicher Hersteller im Einsatz, die miteinander interagieren müssen. Zugleich muss für jedes Rad, das das Werk verlässt, der vollständige Fertigungsprozess dokumentiert werden.
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Die komplette Schmiedelinie lieferte die Schuler Pressen GmbH aus dem baden-württembergischen Waghäusel. Das Unternehmen ist zudem für die Koordination und das Zusammenspiel des Track & Trace-Prozesses der einzelnen Anlagenteile zuständig. Dafür musste der Pressenhersteller eine Lösung finden, mit der die Anlageneffizienz im Blick behalten werden kann und gleichzeitig die Qualität jedes Rades dokumentiert wird. Dabei kam die Karlsruher ZOZ & Partner GmbH ins Spiel – ein Unternehmen, mit dem Schuler bereits in der Vergangenheit zusammen gearbeitet hatte. Die Aufgabe bestand nun darin, ein Produktions-Informations-System (PIS) für die gesamte Anlage aufzusetzen.
„Die größte Herausforderung war in diesem Fall die Teileverfolgung. Für einen Großteil der Zeit sind das Material und später die Räder so heiß, dass man sie nicht mit einer Kennzeichnung versehen kann. Trotzdem ist es wichtig, die Geschichte eines jeden Rades zu kennen“, sagt Klaus Gille, Geschäftsführer von ZOZ & Partner. Würde ein Rad von Anfang bis Ende die Produktion durchlaufen, wäre das kein Problem, jedoch ist der Prozess nicht linear: In der Stahlschmelze erhält jede Schmelze eine individuelle Heat ID. Danach werden Stangen geformt und daraus je nach Endgewicht automatisiert Stücke in passender Länge abgesägt. Diese werden dann – circa 340 Stück gemeinsam – bis zum Kern auf 1.200 bis 1.300°C erhitzt, was etwas sechs bis sieben Stunden dauert. Danach muss die dabei entstandene Verzunderung entfernt werden. In zwei Pressstufen erhalten die Räder nun ihre Rohform, werden per Roboter an die Radwalze übergeben, dort in ihre finale Grundform gebracht und anschließend in der Kümpelpresse gelocht. Im Anschluss werden die Räder per Laservermessung geprüft. Räder, die nicht den Vorgaben entsprechen, werden ausgeschleust. Das muss im Produktions-Informations-System dokumentiert werden, um eindeutig zuordnen zu können, welche Eigenschaften jedes Rad hat. Für manuelle Eingriffe muss auch der Mitarbeiter geschult sein – das Ausschleusen muss vermerkt werden.
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