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Kontinuierlicher Verbesserungsprozess per MES

Bessere Prozesse schmieden

Die Krenhof AG kann ihre Geschichte bis ins 16. Jahrhundert zurückverfolgen. Seither gelang es dem Industrieunternehmen, sich immer wieder an neue Gegebenheiten anzupassen – was heute insbesondere die eigene IT-Landschaft betrifft. Als Drehkreuz für die Produktionsdaten dient MES-Software von Proxia.

Bild: Proxia Software AG

Bild: Proxia Software AG

Die Anfänge der Krenhof AG aus dem österreichischen Köflach reichen zurück bis in das 16. Jahrhundert. Damals versorgte eine hofeigene Schmiede auf dem Anwesen des Bauern Krhen die umliegenden Höfe mit Handwerkzeug und bildete die letzte ‚Tankstelle‘ zur Instandsetzung der Fuhrwerke, die den naheliegenden Gaberlpass querten. Im Jahre 1662 gestattete der österreichischer Kaiser Leopold der Köflacher Schmiede per Urkunde den Export von Sensen und Sicheln in die Kronländer. Damit war der erste Schritt vom Handwerk zur Industrie eingeleitet. Bis Anfang der 80er Jahre des 20. Jahrhunderts produzierte das Unternehmen noch überwiegend Handwerkzeug wie Schaufeln, Spaten und Hacken. Da dieser Markt aber kontinuierlich schrumpfte, besann sich die Krenhof AG auf ihre Kernkompetenz, das Schmieden, und erfand sich neu als Zulieferant für Gesenkschmiedeteile. Die Krenhof AG ist primär Rohteilanbieter, übernimmt in besonderen Fällen aber zusätzlich auch Zerspanungsaufgaben. Zu den Produkten des Unternehmens gehören Beschlagsteile für die Schalungstechnik und die Kettenindustrie, Zahnräder, Wellen, Flansche, Pleuel und u.ä. für die Autoindustrie sowie eine Reihe verschiedener Schmiedeteile für Maschinenbau, Bahn oder Landmaschinen: Als deklarierter Mittelserienlieferant ist bei einem Jahresbedarf von 500.000 Stück Schluss. Aktuell produziert Krenhof jährlich 500 verschiedene Gesenkschmiedeteile, Werkzeuge lagert man für über 1.000 verschiedene Teile.

Arbeitsteilung in zwei Werken

Das Unternehmen unterhält in Köflach zwei Standorte, in denen jeweils unterschiedliche Verarbeitungsschritte durchgeführt werden. Zuschnitt, Erwärmung, Umformung und die Wärmebehandlung finden im Werk 1 statt. Im Werk 2 folgen die Schritte Sandstrahlen, mechanische Bearbeitung (Drehen und Fräsen) sowie der komplette Prüfprozess. Um als Mittelserienanbieter die nötige Flexibilität und Innovationskraft zu erhalten, verfügt das Unternehmen über eine eigene Konstruktionsabteilung, in der auch Schmiedesimulation mit der Finiter-Elemente-Methode eingesetzt wird. Nach Abschluss der Werkzeugkonstruktion erfolgt die NC-Programmierung. 5-Achs, 3-Achs und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung werden eingesetzt. Zwar war das Unternehmen im Bereich der Fertigungs-IT gut aufgestellt, ökonomische Zwänge und der globale Wettbewerbsdruck forderten jedoch eine weitere Optimierung der Produktionsprozesse. Für Matthias Hartmann, Vorstand bei Krenhof, macht sich wirtschaftliches Produzieren in seiner Branche u.a. an einer bestimmten Stückzahl (Output) pro Stunde fest: „Das sind ganz klar konkrete Kennzahlen. Ohne sie wissen wir nicht, ob wir kostendeckend arbeiten oder nicht. Wir begannen damals den Status Quo zu erheben und entwickelten einen ersten Maßnahmenplan, um unsere Fertigung Schritt für Schritt transparenter zu gestalten und sämtliche Produktionszeiten und Stückzahlen zu erfassen.“

KVP mit MES - Bei der Krenhof AG sorgte die Digitalisierung der Betriebs- und Maschinendatenerfassung in Kombination mit konsequentem KVP- und Maßnahmenmanagement für eine Rüstoptimierung von 40 Prozent. (Bild: Proxia Software AG)

KVP mit MES – Bei der Krenhof AG sorgte die Digitalisierung der Betriebs- und Maschinendatenerfassung in Kombination mit konsequentem KVP- und Maßnahmenmanagement für eine Rüstoptimierung von 40 Prozent. (Bild: Proxia Software AG)

Manuelle Dokumentation

In der ersten Stufe des Optimierungsprozesses mussten die Krenhof-Mitarbeiter Stückzeiten, hergestellte Mengen und weitere Informationen handschriftlich dokumentieren. Diese Angaben wurden anschließend im PC eingetippt. Festgehalten wurden darüber hinaus Rüstzeiten und Anlagenstillstände, ebenfalls manuell dokumentiert. Mit diesen Daten hofften Matthias Hartmann und sein Team bessere Aussagen über die Produktivität ihres Betriebes zu bekommen. „Neben dem Zeitverlust, den diese Methode mit sich brachte, haben wir allerdings sehr schnell festgestellt, dass sich die Anlagenstillstände erhöhten, wenn wir die Rüstzeiten verbesserten. Sind die Anlagenstillstände zurückgegangen, haben sich die Rüstzeiten erhöht.“ so Hartmann. „Daraufhin beschlossen wir, eine Software-Lösung einzuführen, welche die Datenerfassung digital und automatisch vornimmt, so dass wir auf objektive Zahlen zurückgreifen können, menschliche Fehlerquellen ausgeschlossen.“ Hartmann und sein Team evaluierten daraufhin unterschiedliche MES-Anbieter. Den Ausschlag für Proxia gaben vor allem die modular aufgebaute laufstabile Lösung, die intuitive Bedien-Oberfläche der Betriebsdatenerfassung sowie die Auswertungs-Module. Auch die Möglichkeit, unterschiedliche Datenbank-Formate anzubinden war ein Grund für die Entscheidung. „Wir setzen ERP-seitig auf eine SQL-Datenbank. Wichtig war für uns, diese als Basis für alle Produktionsdaten zu etablieren“, sagt Hartmann.

Modulare Lösung

Bei Krenhof kommen die Proxia-Module MES-Manager, PZE (Personalzeiterfassung), MDE (Maschinendatenerfassung) und BDE (Betriebsdatenerfassung) sowie Monitoring- und Auswertungs-Module zum Einsatz. Insgesamt sind 93 Maschinen, Anlagen und Arbeitsplätze, davon 26 Anlagen über MDE vollautomatisiert, in das MES eingebunden. Zur Erfassung von Betriebsdaten kommen Industrie-PCs von Noax zum Einsatz. Softwareseitig bildet der Proxia Manager die zentrale MES-Plattform, in der die einzelnen Module zusammengeführt werden. Die Auftragsdaten übernimmt das MES vom ERP-System von Data Systems Austria. Im Shopfloor greift das MDE-Modul die Maschinensignale ab und wertet sie aus. Das BDE-Modul komplettiert die Datenerfassung für manuelle Meldungen an den Industrie-PCs. Zugleich dienen die Erfassungsterminals als Infopoints mit wichtigen Produktionsdaten (Vorgabezeiten, Stückzahlen Soll-Ist-Vergleichen u.a.) für die Mitarbeiter. Krenhof ist bestrebt, die Module PZE und BDE zur Deckung zu bringen, da das Unternehmen insbesondere den Arbeitslohn kostenstellengenau abrechnet. Etwaige Unterschiede mit der BDE werden mit einer Differenzliste ermittelt, welche als Grundlage für die Kosten- und Leistungs-Lohnverrechnung dient. „Mit der Einführung der lückenlosen Proxia Datenerfassung brachten wir im ersten Schritt zunächst Licht ins Dunkel unserer Produktionszeiten“, erklärt Hartmann.

Auswertung auf Knopfdruck - Aufgrund konkreter, valider Daten durch unterschiedliche Reports, z.B. als Zeitstrahl- oder Kuchendiagramm, können bei Krenhof entsprechende KVP-Maßnahmen eingeleitet und Investitions- oder Personalentscheidungen getroffen werden. (Bild: Proxia Software AG)

Auswertung auf Knopfdruck – Aufgrund konkreter, valider Daten durch unterschiedliche Reports, z.B. als Zeitstrahl- oder Kuchendiagramm, können bei Krenhof entsprechende KVP-Maßnahmen eingeleitet und Investitions- oder Personalentscheidungen getroffen werden. (Bild: Proxia Software AG)

Berichtspflicht eingeführt

„Mit der Einführung der Berichtspflicht direkt im Kommentarfeld über das Terminal kam der gesamte KVP-Prozess erst so richtig ins Rollen. Sobald eine Produktionsunterbrechung oder -verzögerung eine bestimmte Zeit übersteigt, muss jeder Mitarbeiter über das Kommentarfeld in der BDE-Software angeben, warum die Produktion aufgehalten worden ist. Das Limit für die Berichtspflicht beträgt beim Produktwechsel 80 Minuten, beim Werkzeugwechsel 15 Minuten. Von da an haben sich unsere Rüstzeiten schlagartig um 40 Prozent gesenkt. Wir kannten nun zum einen über das Zeitstrahl-Modul der MES-Anwendung die genauen quantitativen Haupt-und Nebenzeiten, zum anderen aber auch die qualitative Gründe für Maschinenstillstände. Man sieht auf die Sekunde genau, welche Anlage eine Störung hatte, worin die Störung bestand und wie lange sie dauerte“, schildert Hartmann. Auf diese Weise erhielt die Geschäftsführung einen Einblick, was in der Produktion passiert und wo Handlungsbedarf besteht. Denn auftretende Störungen blieben nicht unbearbeitet, sondern ließen sich durch aktives Maßnahmenmanagement lösen. Das MES-Programm hat zudem den Umgang mit den Mitarbeitern positiv verändert, berichtet Matthias Hartmann: „Die Proxia-Einführung war die Geburt der Kommunikation zwischen Mitarbeitern und den Leitungsebenen. Nun geben uns die Mitarbeiter mit schneller, transparenter und ehrlicher Kommunikation sofort Bescheid, wenn Probleme auftreten. Und wir sind dann aufgerufen, diese Probleme im Rahmen eines KVP-Workflows zu beseitigen. Mit dieser beidseitigen Kommunikation begegnen wir uns vertrauensvoll auf Augenhöhe, das hat auch die Mitarbeitermotivation und Akzeptanz des Systems stark verbessert.“

Monitore in der Produktion

Für mehr Transparenz sorgen auch die Info-Monitore in der gesamten Produktion, die den Soll- und den Ist-Takt angeben. Nicht nur die Mitarbeiter bekommen die Zahlen zu sehen, auch für die Verantwortlichen bereitet das Auswertungsmodul über verschiedene Reports die Produktionsdaten auf. Auch Rechnungswesen sowie Fertigungscontrolling mit Kostenrechnung, Produkt- und Nachkalkulationen können auf due Kennzahlen zugreifen.

Seit vier Jahren im Einsatz

Das System ist nun über vier Jahre im produktiven Einsatz und Matthias Hartmann zeigt sich sehr zufrieden mit dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) in seinem Unternehmen: „Gegen welche Krankheit hilft welche Arznei? Das kann man nur feststellen, wenn man das richtige Diagnoseinstrument hat und in unserem Fall ist dieses das MES von Proxia.“


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