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Qualität und Rückverfolgbarkeit bei Stihl Tirol

Besser mähen mit MES

Mit dem Ziel, die eigenen Fertigungsprozesse zu verbessern, war der Gartengerätehersteller Stihl Tirol auf der Suche nach einer MES-Lösung. Fündig wurde das Unternehmen beim österreichischen Anbieter Industrie Informatik. Die Pilotphase begann im Jahr 2016 an zwei Montagelinien.

(Bild: Stihl Tirol GmbH)

(Bild: Stihl Tirol GmbH)

Seit 1981 produziert die Stihl Tirol GmbH – ehemals unter dem Namen Viking – Rasenmäher, Mähroboter, Aufsitzmäher, Garten-Häcksler & Co. An aktuell 23 Montagelinien werden die Produkte von rund 600 Mitarbeitern gefertigt. Erst kürzlich ist zudem der Standort in Kufstein um 20.000m² zusätzliche Nutzfläche erweitert worden. Dabei hat das Unternehmen auch die Digitalisierung der Fertigung im Blick, wobei Stihl unter anderem die MES-Lösung Cronetwork von Industrieinformatik anwendet. Bisher umgesetzt sind etwa eine Einzelteilrückverfolgung, die Visualisierung von Fertigungsfortschritten und die Qualitätsdatenerfassung, um die selbstauferlegten Standards abzusichern. Dipl-Ing. Harald Ganster ist als Abteilungsreferent für die Shopfloor IT bei Stihl Tirol und unter anderem für alle fertigungsnahen Hard- und Softwaresysteme verantwortlich. Er beschreibt die damaligen Kernanforderungen seines Unternehmens an ein neues MES: „Ziel war es damals, unsere Fertigungsprozesse dahingehend zu optimieren, dass automatisch umfangreiche Informationen zu den produzierten Geräten erfasst werden. Zudem wollten wir mehr Transparenz für weitere Optimierungsmaßnahmen erreichen. Bei 23 Montagelinien und hoher Produktdiversifikation ist es zudem notwendig, dass ein MES flexibel an die Gegebenheiten in der Fertigung anpassbar ist. Wir setzten damals auf eine Lösung, die diesen und anderen Anforderungen nicht gerecht wurde und so machten wir uns auf die Suche.“ Am Ende fiel die Wahl auf den oberösterreichischen MES-Anbieter Industrie Informatik. Ganster zu dieser Entscheidung: ,,Industrie Informatik überzeugte allen voran mit uneingeschränkter Konnektivität innerhalb der Systemlandschaft – zertifizierte SAP-Standardschnittstelle und QlikView-Connector inklusive. Darüber hinaus waren wir von der umfassenden Parametrierbarkeit innerhalb des Standards von Cronetwork MES überzeugt. Diese hohe Flexibilität hat den Unterschied ausgemacht.“

Volle Transparenz

2016 startete der Pilotbetrieb mit mit dem neuen MES – an zwei der 23 Montagelinien. Die vollständige Aufrüstung erfolgte dann Schritt für Schritt. „An den Montagebändern assemblieren wir in Gruppenarbeit unsere Geräte aus mehreren Komponenten. Cronetwork MES unterstützt uns hier bei der Erfassung und Verarbeitung wichtiger Prozessdaten. Ein gutes Beispiel dafür sind Drehmomentwerte, mit denen ein Messer am Rasenmäher befestigt wird. Einerseits kontrollieren wir schon am Arbeitsplatz die korrekte Assemblierung und andererseits sind wir gegenüber unseren Kunden jederzeit auskunftsfähig, was wichtige Fertigungsparameter betrifft“, beschreibt Ganster den Mehrwert der Prozessdatenerfassung. Weitere Einsatzmöglichkeiten daraus und der damit verbundenen Einzelteilrückverfolgung sind im Laufe der Zeit entstanden. So werden heute beispielsweise bei Akkugeräten Seriennummern von Akku, Ladegerät und Maschine miteinander verheiratet. Das ermöglicht Stihl Tirol Transparenz zu seinen Produkten aus verschiedenen Blickwinkeln. Ein weiterer Vorteil der Lösung ist die automatische Mengenzählung inklusive Rückmeldung an SAP. Diese gibt den Mitarbeitern an der Montagelinie den nötigen Weitblick für verschiedene Optimierungen. Das ‚Zwischenlagerwesen‘ innerhalb der Fertigung konnte dahingehend verbessert werden, dass die Bestände an den Linien heute möglichst niedrig gehalten werden können, das benötigte Material trotzdem jederzeit am richtigen Ort zur Verfügung steht.

An aktuell 23 Montagelinien fertigen rund 600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Stihl-Gartengeräte. (Bild: Stihl Tirol GmbH)

An aktuell 23 Montagelinien fertigen rund 600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Stihl-Gartengeräte. (Bild: Stihl Tirol GmbH)

Weniger manuell bedienen

,,Für uns war es auch wichtig, unsere Vorarbeiter weitgehend von der manuellen Terminalbedienung zu entbinden und Zeit und Raum für ihre Kernaufgaben zu schaffen. Wenn heute zum Beispiel eine Störung an einer Linie auftritt, erkennt die Anlage dies und geht automatisch auf Störung. Diese Meldung musste früher manuell vom Vorarbeiter vorgenommen werden. Heute kann er sich in dieser Zeit schon um die Störgrundbehebung kümmern. Ähnliches trifft auf die Bemeldung von Folgeaufträgen zu. Sobald der aktuelle Auftrag beliefert ist, wird der Folgeauftrag automatisch bemeldet, die Linie stellt auf Rüsten um und wechselt erst wieder den Status, wenn das erste Gerät des Folgeauftrags verpackt ist. Der Mitarbeiter kümmert sich in dieser Zeit voll und ganz um seine Kernaufgaben wie Rüsten und Fortführen der Montagearbeiten“, führt Ganster aus:

Bildschirme an den Linien

Von der neugewonnenen Datentransparenz sollte jedoch nicht nur das Management profitieren, sondern auch die Mitarbeiter am Shopfloor. Als Informationsquelle dienen dazu Bildschirme – sogenannte Andon-Boards – an jeder Montagelinie. ,,Bestanden die Informationen früher aus einem Konglomerat aus sechs verschiedenen Quellen mit veralteten Daten, so können wir heute mit der Cronetwork Portaltechnologie individuelle Dashboards generieren und Informationen gesammelt aus dem MES nahezu in Echtzeit bereitstellen“, so Ganster. ,,Dank Informationen zum Auftragsfortschritt, Folgeauftrag, stündlicher Ausbringung, Soll- und Ist-Mengen können sich unsere Mitarbeiter besser auf Rüstarbeiten und Materialbeschaffung vorbereiten, was unter anderem kürzere Rüstzeiten zur Folge hat. Zudem haben die Montagemitarbeiter auch ihre aktuelle Leistungskennzahl je Montagelinie im Auge. Diese ist einer der Einflussfaktoren für die Bonifikationsberechnung, die zu 100 Prozent mit Daten aus dem MES erfolgt. Folglich schauen die Mitarbeiter auch auf eine gute Ausbringung und Qualität.“ Das Management nutzt die MES-Lösung es vor allem für Auswertungen und regelmäßige Reports über verschiedenste Zeithorizonte.

Qualitätsdatenerfassung weiterentwickelt

Die umfangreiche Erfassung von Qualitätsdaten war eine weitere Anforderung an die Software. ,,Der Abdeckungsgrad unserer Anforderungen durch den Cronetwork-Standard war schon sehr hoch. Im Bereich der Qualitätsdatenerfassung musste allerdings noch Arbeit in dessen Weiterentwicklung gesteckt werden. Wir selbst haben auch schon von Entwicklungen anderer Industrie Informatik-Kunden profitiert, da diese in den Standard eingeflossen sind“, sagt Ganster. Die Anlage und Abarbeitung der Prüfvorgaben ist heute komplett in das MES integriert. Je Auftrag und Schicht wird per Zufallsprinzip ein Gerät entnommen und im Stihl internen Produkt-Audit geprüft. Funktionale, optische, sicherheitstechnische und weitere Faktoren werden dabei berücksichtigt und ergeben eine konzernweit einheitliche Qualitätskennzahl. Harald Ganster: „Höchste Qualität unserer Produkte ist ein wesentlicher Faktor für unseren Unternehmenserfolg. Das wollen wir auch in Zukunft sicherstellen.“


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