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Personaleinsatzplanung

Automatisch nach Kompetenz koordiniert

Bei GKN PM wurden die Beschäftigten früher nach festen Rollen für die Fertigung eingeplant. Seit der Einführung der Plattform Connected Worker ist das anders. Heute wird nach Verfügbarkeit und Kompetenz koordiniert.

Durch kompetenzbasierte Zuweisung von Tätigkeiten in Echtzeit wird die Produktion flexibel organisiert. Die vorhandenen Ressourcen lassen sich effizienter einsetzen und Kundenaufträge können schneller bedient werden. (Bild: GKN PM / Workerbase GmbH)

Durch kompetenzbasierte Zuweisung von Tätigkeiten in Echtzeit wird die Produktion flexibel organisiert. Die vorhandenen Ressourcen lassen sich effizienter einsetzen und Kundenaufträge können schneller bedient werden. (Bild: GKN PM / Workerbase GmbH)

Leichte, maßgefertigte und robuste Teile sind derzeit in Branchen wie der Automobilindustrie stark nachgefragt. Die Pulvermetallurgie ist ein bewährtes Verfahren, um schnell und zuverlässig kundenindividuelle Metallkomponenten zu fertigen. GKN PM produziert täglich mehr als 13 Millionen Komponenten und vertreibt seine Sinter-Metallprodukte weltweit. Digitalisierung wird im Unternehmen als Schlüsselfaktor für eine zukunftssichere Ausrichtung des Geschäfts angesehen. Im Fokus der Produktionsstrategie des Unternehmens steht eine ressourcenschonende Fertigung mit möglichst wenig Nacharbeit und ohne unnötigen Material- und Energieverbrauch. Dabei kommt es nicht nur auf die Produktion mit energieeffizienten Maschinen an, sondern auch auf die Auslastung der Mitarbeiter und den effizienten Einsatz ihrer Kompetenzen.

Tätigkeiten koordinieren

Mit der Connected-Worker-Plattform von Workerbase organisiert GKN PM seine Produktion in Echtzeit. Die Lösung ist mit den bestehenden Systemen wie MES sowie Daten-Dashboards integriert und weist den Beschäftigten Aufgaben auf mobilen Geräten wie Smartwatches und Smartphones zu. Derzeit werden bereits über 80 Prozent der anfallenden Tätigkeiten wie Maschinenalarme, Rüstanweisungen, Qualitätsmessungen und Materialbewegung durch die Lösung koordiniert. Die Aufgaben werden durch die Task-Management-Funktion der Software an Beschäftigte mit den passenden Kompetenzen verteilt. Diese können entscheiden, ob Aufgaben angenommen oder an andere Kompetenzträger geleitet werden. Durch ein konfigurierbares Delegations- und Eskalationssystem ermöglicht die Software eine zeitnahe Bearbeitung der Aufgaben.

Anonym erfassem

Jede Aktivität wird als Datenpunkt im System erfasst. Dabei speichert die Software personenbezogenen Daten anonymisiert, sodass keine individuelle Leistungsüberwachung möglich ist. Die Daten sollen den Produktionsstatus transparent machen und Schwachstellen in der Prozessorganisation durch KI-basierte Workflows ausbessern. Die Beschäftigten haben zusätzlich die Möglichkei, ihre Daten in einer eigenen App auf dem Smartphone einzusehen. Derzeit wird das System erweitert, um auch individuelle Lern-Videos auf Abruf bereitzustellen und Training-on-the-job zu ermöglichen. So können die Beschäftigten ihre Kompetenzen ausbauen und künftig bei Kapazitätsengpässen Abhilfe schaffen.

5.000 Aktivitäten pro Tag

Mehr als 300 Werker, Techniker, Produktionsleiter und Manager sind derzeit über die Connected-Worker-Plattform miteinander und dem Produktionssystem von GKN PM verbunden. Pro Tag werden rund 5.000 Aktivitäten automatisiert koordiniert. Innerhalb weniger Wochen gelang es, die Gesamtanlageneffektivität um fünf Prozent zu steigern. „Das System hat unsere Produktion transformiert. Um langfristig erfolgreich sein zu können, benötigen wir eine neue Arbeitsweise. Nur mit einer datengetriebenen Produktion können wir flexibel, agil und nachhaltig produzieren. Wir können unsere Mitarbeiter basierend auf ihren Fähigkeiten und Kompetenzen optimal einsetzen und viel schneller auf Schwankungen in der Auslastung reagieren. Im Sinne unserer Kunden schaffen wir so die idealen Voraussetzungen, um Anforderungen wie hohe Variantenvielfalt und kleine Losgrößen zeitnah zu erfüllen“, sagt Paul Mairl, CDO von GKN PM.

Shopfloor angebunden

Je mehr Daten zur Verfügung stehen, desto bessere Entscheidungen können getroffen werden. Für Paul Mairl geht es darum, den Shopfloor optimal einzubinden: „Die richtigen Informationen zum richtigen Zeitpunkt an die richtigen Personen zu leiten, damit diese in Echtzeit eine Entscheidung treffen können. Das hält die Probleme wirklich klein, weil die Mitarbeiter sofort Entscheidungen treffen können. Und dies erhöht den Wert des gesamten Prozesses, ermöglicht uns nachhaltiger und ressourcenschonender zu produzieren und hat somit einen enormen Einfluss auf unseren Geschäftserfolg.“ Die erfassten und verwalteten Daten und Kennzahlen werden automatisiert in das Business-IntelIigence-System geladen und durch Visualisierungen etwa für Soll-Ist-Vergleiche ausgewertet. Darüber hinaus bietet Workerbase KI-basierte Funktionen, um Abweichungen vom Planbetrieb zu erkennen und Maßnahmen einzuleiten. „Uns reichen Dashboards zur Anzeige von Daten nicht aus“, sagt Mairl, „unser Prinzip lautet Management by Exception. Im Falle von Störungen oder Prozess-Bottlenecks wandeln wir die entsprechenden Datenpunkte direkt in Aktionen und somit in eine kontinuierliche Prozessverbesserung um.“

Low-Code-Funktionen

Die Workerbase-Software wurde in wenigen Wochen eingeführt. Als besonders wertvoll hat sich dabei die Low-Code-Funktionalität erwiesen. Bereits im Rahmen eines Kick-Off-Workshops wurden ohne Programmierungen ein Dutzend Anwendungen erstellt Den Rollout, die Inbetriebnahme und die Erweiterung des Systems mit zusätzlichen Apps hat das Projektteam bei GKN PM weitgehend in Eigenregie durchgeführt.

Weltweiter Rollout

Derzeit wird das System in allen Werken eingeführt. Zukünftig sollen damit relevante Entscheidungen KI-basiert durch prädiktive Optimierungen (Predictive Operations) unterstützt werden. Im ersten Schritt konnte GKN PM bereits die Auswirkungen der Echtzeitdaten auf die Schichtplanung aufzeigen: In der Vergangenheit wurden die Beschäftigten nach festen Rollen eingeplant. Nun kann, basierend auf Echtzeitdaten, genauer eingeschätzt werden, welche Kompetenzen für welche Losgrößen und Varianten benötigt werden. Das ermöglicht eine effizientere Auslastung aller Ressourcen und ist ein Schritt in Richtung der smarten und nachhaltigen Fabrik.


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