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Getränke- und Lebensmittel verpacken

Automatisch palettiert und eingewickelt

Viele Lebensmittel und Getränke verlassen das Werk einfoliert und palettiert. Sie sollen den Transportweg stabil bleiben und sich anschließend sicher lagern lassen. Das Automatisierungssystem Palwrapp von Robopac sorgt dafür, dass auch die Stretchfolie richtig sitzt.

Die Anlage palettiert Waren selbständig und foliert sie anschließend ein. Durch die kompakte Konstruktion soll der Palwrapp auch in engen Umgebungen Platz finden. (Bild.: Aetnagroup S.p.A)

Die Anlage palettiert Waren selbständig und foliert sie anschließend ein. Durch die kompakte Konstruktion soll der Palwrapp auch in engen Umgebungen Platz finden. (Bild: Aetnagroup S.p.A)

Der Einsatz von Paletten hat den Welthandel und die Logistik revolutioniert: Allein rund 450 bis 500 Mio. genormte Europaletten sind laut Angaben der European Pallet Association weltweit im Umlauf. „Bei der korrekten Anordnung von Kartons oder Dosen entscheiden bereits wenige Millimeter über die Stabilität der gesamten Palette und damit darüber, ob die Waren unbeschädigt am Zielort ankommen“, sagt Kerstin Conzelmann, Marketingmanagerin bei Robopac Deutschland. „Um hohe Kosten zu vermeiden, etwa wenn die Produkte beschädigt werden, müssen die Unternehmen deshalb mit besonderer Sorgfalt vorgehen.“ Dabei treten jedoch mehrere Probleme auf: Zum einen steht die Logistikbranche unter Zeitdruck, sodass die einzelnen Prozessschritte nahezu im Minutentakt erfolgen müssen. Zum anderen gibt es zwar etablierte Standardformate wie beispielsweise (halbe) Euro- oder Chep-Paletten. Doch wie und in welcher Höhe die Lebensmittel oder Getränke geschichtet werden, wird für jede Palette individuell festgelegt. „Unternehmen haben dann zwei Möglichkeiten: Entweder Arbeiter übernehmen das Palettieren per Hand, oder sie schaffen sich eine Palettiermaschine an, die diesen Vorgang selbständig und kalkuliert durchführt“, schildert Conzelmann. „Während die manuelle Palettierung aber höchst fehleranfällig ist und zudem eine hohe Unfallgefahr für Mitarbeiter birgt, sind Palettierroboter meist unflexibel und können nur bedingt auf unterschiedliche Waren und Palettengrößen eingestellt werden. Bei beiden Vorgehensweisen geht deshalb viel Zeit verloren.“ Auch der Raumbedarf spielt eine Rolle, denn voll- und halbautomatische Anlagen zur Palettierung nehmen in der Regel relativ viel Platz ein und lassen sich nur unter hohem Aufwand in die Logistik integrieren. Grund dafür sind die Lagerhaltungskosten, der Platz muss so effizient wie möglich genutzt werden, für große Anlagen steht nur wenig Platz zur Verfügung.

Flexibel und platzsparend

Eine Palettierlösung sollte also flexibel, platzsparend und möglichst einfach zu bedienen sein. Die Robopac-Lösung Palwrapp ist auf diese Anforderungen ausgerichtet. Der wahlweise halb- oder vollautomatisch arbeitende Palettierer sortiert die zu stapelnden Waren wie Kartons oder Kisten, die der Anlage auf einem Band zugeführt werden, zunächst nach einem bestimmten Muster. Dadurch werden die Güter stabil auf der Palette verteilt. Die exakte Anordnung und Anzahl der Schichten lässt sich in der Software des Systems festlegen. Pro Schicht können außerdem bis zu 350kg gestapelt werden. Nachdem alle Waren palettiert wurden, wird automatisch einfoliert. Dafür nutzt das System die Cube-Technologie, die sicherstellen soll, dass die Folienmenge und der Kraftaufwand, mit dem die Folie um die Waren gewickelt wird, exakt auf die Palette abgestimmt sind. „Bei empfindlicheren Gütern wie Obst- und Gemüseboxen wendet der Palwrapp also weniger Kraft auf, als bei weniger empfindlichen Waren wie beispielsweise Konserven“, erläutert Conzelmann. Der Kraftaufwand kann für jede gestapelte Schicht auf der Palette eingestellt werden. Der Verpackungsapparat kann außerdem den Materialbedarf reduzieren, denn die Wickeltechnik kommt nach Herstellerangaben mit zwischen 30 und 55 Prozent weniger Folie aus.

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Kunststoff in Form bringen

Bild: KEB Automation KG

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Die Waren werden der Anlage über ein Förderband zugeführt. Die gewünschte Anordnung und Anzahl der gestapelten Schichten lassen sich über die integrierte Software festlegen. (Bild.: Aetnagroup S.p.A)

Die Waren werden der Anlage über ein Förderband zugeführt. Die gewünschte Anordnung und Anzahl der gestapelten Schichten lassen sich über die integrierte Software festlegen. (Bild.: Aetnagroup S.p.A)

Ohne Programmierungen

Die Anlage benötigt eine Fläche von rund 7,5 auf 5 Meter in der vollautomatischen Version, und etwa 4 auf 2,5 Meter in der halbautomatischen Version, das sind weniger als zehn Quadratmeter. Die maximale Höhe hängt vom gewählten Modul ab. Die Inbetriebnahme erfolgt durch das Plug&Play-Prinzip. Per Touchscreen können die Anordnung der Waren oder die Anzahl der Schichten eingestellt werden. Neue Stellmuster lassen sich damit ebenfalls anlegen. Programmierkenntnisse sind nicht erforderlich. Alle beweglichen Teile wurden mit Servomotoren ausgestattet, damit die Anlage möglichst verschleißarm arbeitet und so die Standzeiten verlängert.

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Drei Sicherheitsstufen

Das Human Machine Interface ist mit drei Sicherheitsstufen ausgestattet, um das Personal vor Verletzungen zu schützen. Außerdem lassen sich über das Display Störungen und Alarme anzeigen sowie Statistiken abrufen. Robopac bietet zudem einen Fernwartungs-Service an.


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