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Dämmstoff-Handling bei Austrotherm

Fahrerlos durch das Werk

Austrotherm ist Spezialist für energiesparende Wärmedämmung und erzeugt am Betriebsstandort Pinkafeld Dämmstoffe aus EPS (Styropor) als Dämmung von Dächern, Wänden, Decken und Böden von Gebäuden. (Bild: Austrotherm GmbH)

Austrotherm ist Spezialist für energiesparende Wärmedämmung und erzeugt am Betriebsstandort Pinkafeld Dämmstoffe aus EPS (Styropor) als Dämmung von Dächern, Wänden, Decken und Böden von Gebäuden. (Bild: Austrotherm GmbH)

Beengte Platzverhältnisse

Die beengten Platzverhältnisse in der Halle stellten eine weitere Herausforderung dar. Zwischen den Blockformeinrichtungen, den Schneidstraßen und der Blockpresse sind mehr als 1.000 Stellplätze für die lagernden Styroporblöcke in mehreren Gruppen angeordnet. Um nach dem FIFO-Prinzip (first in, first out) die am längsten gereiften Blöcke zuerst abholen zu können, muss der Zu- und Abtransport der Blöcke zu jeder Gruppe auf zwei Seiten möglich sein. Das lässt nur begrenzt Platz für die Manipulationsflächen und Transportwege. Im Navigationsbereich der frei navigierenden Fahrzeuge befindet sich daher ein einspuriger Gang, der nur abwechselnd in unterschiedlicher Richtung befahren werden kann. Zudem wird ein Abschnitt auch von bemannten Staplern befahren. Dazu kommt, dass die Transportwege an mehreren Stellen Brandschutztore durchqueren.

Zwei Blöcke auf einmal

Fraunhofer und Austrotherm entschieden sich am Ende für DS Automotion. Bei deren Lösung Amadeus Grip handelt es sich um eine Variante des fahrerlosen Hochhub-Staplers Amadeus mit einem Klammer-Hubgerüst. Damit kann das fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) jeweils zwei Blöcke greifen, um sie paarweise zu transportieren. Gemeinsam mit dem Doppelspiel zur Vermeidung von Leerfahrten und der vorausschauenden Optimierung der Fahrten durch den Gegenverkehrsbereich verleiht das dem System die erforderliche Transportkapazität. „Wegen der größeren Breite beim Transport von je zwei Blöcken nebeneinander musste die Anzahl der Block-Stellplätze zugunsten der Verkehrsflächen reduziert werden“, sagt Ing. Christian Pöstinger, Projektleiter bei DS Automotion. „Durch die Lager- und Transportoptimierung auf Grundlage des Fraunhofer-Konzeptes und der im FTS-Leitsystem DS Navios hinterlegten Einlagerungsplanes konnten wir diesen Verlust jedoch mehr als ausgleichen.“

Ladestation selbst anfahren

Einen weiteren Beitrag zur Wegeoptimierung leistet das Ladekonzept der Lösung. Liegt kein Fahrauftrag vor oder erreicht der Ladestand einen unteren Grenzwert, fährt das FTF selbsttätig seine Blei-Gel-Akkus aufladen. Der Personensicherheit dienen vor allem integrierte Sicherheits-Laserscanner. „Die Last muss für den Transport hoch genug angehoben werden, damit die Sicherheitsscanner ein ungehindertes Sichtfeld haben“, erklärt Christian Pöstinger. „Angesichts 4080mm hoher Blöcke und nur 4.300mm Durchfahrtshöhe war das nur knapp zu schaffen.“ Zur Überprüfung des Fahrkurses nutzen die mit maximal 1,2m/s fahrenden FTF’s im neuen Betonboden der Halle eingelassene Magnete. Die freie Navigation mit punktueller Referenzierung nutzen die Fahrzeuge auch zur Positionierung für die Lastübernahme und -übergabe an den Rollenbahnen der Blockformer und Schneidestationen sowie der Presse.

Mit Maschinen kommunizieren

Gelegentlich anfallende Einzelblöcke müssen im Zusammenspiel von FTF und Förderanlage automatisch vereinzelt werden. Zudem folgt ihre Abstellung im Reifelager nicht der üblichen Logik, da sie sonst die paarweise Entnahme dahinterstehender Blöcke behindern würden. Eine wesentliche Rolle spielte dabei die IT-Abteilung von Austrotherm. Sie setzte nicht nur die für den reibungsfreien FTS-Betrieb erforderliche ausfalls- und katastrophensichere Server-Infrastruktur auf und sorgte für die richtige Platzierung der WLAN-Repeater. Ihre Mitarbeiter schufen in enger Abstimmung mit DS Automition die Schnittstellenprogramme, über die Maschinen und Übergabestationen mit DS Navios und den FTF kommunizieren. Und sie installierten Monitore für die Visualisierung des FTF-Verkehrs an den Maschinen sowie auf einer mobilen Einheit.

Schnell produktiv

Einige Wochen nach einem kurzen Probebetrieb erfolgte die Inbetriebsetzung der Anlage ohne Schwierigkeiten. Dementsprechend ist die Automatisierung der Vorprodukte-Intralogistik an weiteren Austrotherm-Standorten bereits in Planung.


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