Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Zeit und Kosten im Engineering sparen

Mehrwert durch Entwicklungsprozesse

Die Verfügbarkeit von klaren und gültigen Produktdaten ist in vielen Unternehmen eine Grundlage für stetige Prozessverbesserungen im Engineering. Dabei erfordern Fertigungsszenarien zunehmend, dass die eingesetzten Lösungen für Produktdatenmanagement mit Komponenten aus der Mechanik, Elektrotechnik und Informatik nicht nur locker einbinden, sondern eine abteilungsübergreifende Entwicklung funktional unterstützen. Ist eine entsprechende Datengrundlage hierfür erst einmal installiert und wird sie konsequent genutzt, können durch Automatisierung von Entwicklungsprozessen – etwa im Änderungsmanagement – häufig Zeit und somit Kosten gespart werden.

Am Freigabe-Prozess für mechatronische Produkte zeigt sich mögliches Potenzial aus paralleler Entwicklungsarbeit. Doch für den Produktdatenmanagement-System ablegen. Bild: Procad

Die Pflege von Produktdaten wandelt sich in vielen Unternehmen zum Instrument für Prozessmanagement. Dabei ist die Datenverwaltung von großer Bedeutung – stellt sie doch die Basis für eine ganze Reihe von Geschäftsprozessen dar. Ohne vollständige und gültige Beschreibung der Daten eines Produktes besteht die Gefahr, dass Automatisierungsprozesse zur Beschleunigung von Entwicklungsabläufen nicht ineinander greifen. Zudem reicht für technische Produkte die Verwaltung der Mechanik-CAD-Daten allein in der Regel nicht mehr aus. Umfassendes Produktdatenmanagement (PDM) steht vielmehr vor der Aufgabe, im System verwendete Komponenten aus der Mechanik, Elektrotechnik, Elektronik, Hydraulik und Informatik abzubilden. Indem eine PDM-Lösung etwa mit einer konsistenten und gültigen Datenbasis das Finden von bereits entwickelten Teilen oder Subsystementen beschleunigt, trägt sie schon für sich zur Wertschöpfung im Unternehmen bei. Das kann sich beispielsweise in reduzierter Entwicklungszeit und Kosten ausdrücken.

Multi-CAD-fähige Systeme als Basis für Entwicklungsrichtlinien

Viele Unternehmen, vor allem im Mittelstand, vervollständigen derzeit ihre installierte PDM-Datenbasis und runden sie zunehmend ab. Hier ist die Verwaltung der Mechanik-Daten meist selbstverständlich geworden: IT-Unterstützung können hierbei CAD-systemnahe Datenverwaltungstools oder sogenannte neutrale PDM-Lösungen leisten. Dabei spricht vieles dafür, dass sich neutrale PDM-Systeme gegenüber ‚kleinen‘ Lösungen in vielen Fällen durchsetzen könnten, sofern sie multi-CAD-fähig sind. Das heißt, sie verwalten nach einem einheitlichen Prinzip CAD-Unterlagen aus mehreren CAD-Systemen und können damit die Basis für einheitliche Entwicklungsrichtlinien bilden, die weit über die Konstruktionsabteilung hinaus reichen. Sie begleiten Unternehmen unter Umständen sogar bei einem Wechsel ihrer eingesetzten CAD-Systeme, wie am Beispiel von Daimler zu sehen ist.

„Bei einer PDM-Systemablösung hätten wir jeden Geschäftsprozess anfassen müssen, bei der CAD-Ablösung war nur ein relativ begrenzter Personenkreis betroffen“, begründet Dr. Michael Gorriz, CIO bei Daimler, die Entscheidung seines Konzerns, das PDM-System beizubehalten und nur den Wechsel auf ein neues CAD-System vorzunehmen. Zum Multi-CAD-Management im Maschinenbau gehört auch die Verwaltung von Schaltschrankdaten, Verkabelungsplänen, Leiterplattenlayouts und anderen Entwicklungsunterlagen aus der Elektrotechnik, Elektronik, Informatik und gegebenenfalls Hydraulik. Systemnahe Computer Aided Engineering-Daten (CAE) werden deshalb in das übergeordnete Konzept einer Product Lifecycle Management (PLM)-Strategie eingeordnet. Multi-CAD-fähige PDM-Systeme können außerdem dafür sorgen, dass diese Unterlagen stets zueinander passen.

Das bedeutet, die Versionierung der Unterlagen der Schaltschränke und anderer Elemente einer Maschine werden synchronisiert. Im Idealfall arbeiten die Elektrotechniker und die Mechanik-Entwickler auf einer gemeinsamen Datenbasis – einem ‚engineering data backbone‘. Neutrale Systeme verfügen in aller Regel über Schnittstellen zu Enterprise Resource Planning-Systemen, über die sie Artikelstammdaten, Stücklisten und andere CAD-nahe Daten und Dokumente mit den IT-Modulen für die Arbeitsvorbereitung und Fertigungssteuerung synchronisieren. Zusätzliche Flexibilität entsteht hierbei, wenn sich Prozesse und Datenumfang bei der Synchronisation der Daten an neue Gegebenheiten in einem Unternehmen anpassen lassen. Diese Schnittstellen können die mehrfache Datenerfassung vermeiden und zusätzlich Fehler bei der Datenübergabe aus den Entwicklungsbüros in die Arbeitsvorbereitung reduzieren – ein weiterer Beitrag zur Wertschöpfung.

Vor diesem Hintergrund sind PDM-Lösungen sowohl Verwaltungssysteme für die Produktdaten als auch Dokumentenmanagementsysteme (DMS). Gerade bei projektbezogener Arbeit können diese Lösungen ihre Vorteile ausspielen. Die Einheit von Produktdaten- und Dokumentenmanagement spielt auch eine wichtige Rolle, um die Dokumentation von Komponenten sicherzustellen. Ein Hersteller von Maschinen, in denen Druckkessel zum Einsatz kommen, benötigt für die Zulassung seiner Maschine beispielsweise eine Reihe von Materialzertifikaten dieser Kessel und Zulassungen von Prüfinstitutionen, die international zudem recht unterschiedlich sein können. Das Beispiel zeigt, dass die Datenhaltung für viele Fertigungsszenarien stärker mit den Arbeitsabläufen zusammenwächst. Das bedeutet aber auch, dass sich viele PLM-Prozesse ohne eine klare und gültige Datenverwaltung nicht automatisieren lassen.


Das könnte Sie auch interessieren:

Der Mittelstand öffnet sich immer mehr den Themen Industrie 4.0 und Digitalisierung: Das geht aus einer Umfrage des Finanzdienstleisters Creditshelf unter rund 250 Finanzentscheidern aus mittelständischen Industrieunternehmen hervor. So haben in 2019 bereits 86 Prozent der befragten Unternehmen Echtzeit-Daten erfasst, um diese im Sinne einer Industrie 4.0 zu nutzen. Gegenüber 2017 ist das ein Anstieg um 9 Prozent.‣ weiterlesen

Im zweiten Teil unserer VDI-Serie zu autonomen Systemen und künstlicher Intelligenz geht es um die Frage, wie autonom unsere Systeme überhaupt sein sollen. Im Interview der Reihe spricht Dr. Eckhard Roos, Leiter Industry Segment Management Process Automation bei Festo, Mitglied des Vorstands der VDI/VDE-GMA, außerdem über den feinen Unterschied zwischen Autonomie und Automatisierung.‣ weiterlesen

Dr. Wolfgang Weber (Bild), Vice President Unternehmenskommunikation und Regierungsbeziehungen für die Region Europa, Naher Osten und Afrika bei BASF, wechselt als Vorsitzender der Geschäftsführung zum ZVEI.‣ weiterlesen

Transparente Entwicklungsprozesse, ein gemeinsames Systemverständnis und eine gute, vernetzte Zusammenarbeit intern und mit Marktteilnehmern liefern die Basis für eine erfolgreiche Produktentwicklung. Um den immer komplexeren Produkten Rechnung zu tragen, lassen sich dabei die Qualitätsmanagementprozesse direkt im PLM-System verankern.‣ weiterlesen

Gerade die Hersteller von Beförderungsanlagen wie Aufzügen und Rolltreppen nutzen das Internet der Dinge schon vergleichsweise lange. Bei der Wartung der Anlagen werden nun neben Sensoren auch Smartphones zu zentralen Werkzeugen für Servicetechniker.‣ weiterlesen

Der Verband AIM-D hat mit der OPC Foundation in 2016 einen Kommunikationsstandard für AutoID-Geräte herausgebracht. Daraufhin implementierten viele Hersteller diesen in ihre Hardware. Seither ist die Integration von AutoID-Applikation einfacher als je zuvor - und auch der Autobauer Volkswagen engagiert sich rund um den aktuell wohl spannendsten Kommunikationsstandard für die Industrie.‣ weiterlesen

Die Inbetriebnahme ist beim Anlagenbau für die Intralogistik der zentrale Punkt, gleich ob Neuplanung oder Retrofit. Sie soll schnell gehen und die Anlage sofort perfekt 'durchlaufen'. Die virtuelle Inbetriebnahme mit einem digitalen Anlagenzwilling ermöglicht es, das Automatisierungssystem vorab zu testen und Probleme zu lösen, bevor es richtig Geld kostet.‣ weiterlesen

Der Anstieg an vernetzten Geräten und Services könnte zukünftig dazu führen, dass IT-Umgebungen nicht mehr allein von Menschenhand gesteuert werden. Dies ist das Ergebnis des ‘2020 Global Networking Technology Report‘ von Cisco.‣ weiterlesen

Bei Predictive Maintenance werden mit datenbasierten Prognosemethoden Servicearbeiten an einer Maschine relativ präzise geplant, um ungeplanten Anlagenstillstand vorzubeugen. Diese Lösungen arbeiten meist cloudbasiert, werden aber immer häufiger von Edge-Computern im Werk vor Ort unterstützt.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige