Wettbewerbsfaktor Instandhaltung
Servicequalität analysieren und verbessern
Der Aufgabenbereich Instandhaltung wird bereits in vielen Betrieben mit Hilfe produktionsnaher IT bedient: Ein Manufacturing-Execution-System kann Nutzer dabei unterstützen, auch komplexe Prozessabläufe strukturiert abzuwickeln und dabei die nötige Reaktionsfähigkeit realisieren zu können. Die angebotenen Funktionen reichen von der Erfassung von Betriebsdaten bis zur Planung von Instandhaltungsaktivitäten.
Bild: Fotolia / Alexey Stiop
Über eine Informationsinfrastruktur aus Touchterminals, welche direkt an den Betriebsmitteln positioniert sind, um die Ist-Daten mittels eines Betriebsdatenerfassungssystems (BDE) zu erfassen, lässt sich nicht nur ein IT-gestütztes Monitoring über den aktuellen Zustand der Betriebsmittel realisieren. Die passende Software vorausgesetzt, kann der Maschinenbediener über die Terminals auch Schadensmeldungen absetzen. Diese Reports können dann vom Manufacturing-Execution-System (MES) automatisch um die aktuellen Stati der betroffenen Anlage ergänzt werden. Sobald der Bediener das Problem an seiner Anlage mittels eines individuellen Schadenskatalogs genauer spezifiziert, besteht auch die Möglichkeit, per Software einen individuellen Instandhaltungsauftrag auf Basis des Instandhaltungsplan für das Betriebsmittel zu generieren.
Liegen keine genaueren Informationen vor, kann das System einen allgemeinen Instandhaltungsauftrag für die betroffene Anlage erstellen. Dann ist es die erste Aufgabe der Instandhaltung, den Auftrag weiter zu spezifizieren – zum Beispiel durch eine Inspektion. Ein Instandhaltungsauftrag kann aber auch durch das Erreichen einer Produktionsmenge, oder durch den Ablauf einer Zeitspanne erzeugt werden. Der so erzeugte Instandhaltungsauftrag kann dann einen kurzen Freigabe-, Terminierungs- und Zuteilungsworkflow durchlaufen, wenn nicht zuvor definiert wurde, welcher Mitarbeiter – unter Berücksichtigung von Qualifikation und Verfügbarkeit – die Schadensmeldung bearbeiten soll. Ist der passende Mitarbeiter auf Basis einer Qualifikationsmatrix, des aktuellen Auftragsvorrates und der im MES hinterlegten Anwesenheitsdaten gefunden, kann der Instandhaltungsauftrag mit den relevanten Unterlagen auf ein mobiles Empfangsgerät gespielt werden. Der Instandhaltungsauftrag kann aber auch per Terminal an den Maschinenbediener gehen, damit sich dieser mit dem Problem auseinandersetzt.
Aktuelle Datenbasis unterstützt schnelle Reaktion
Instandsetzungsunterlagen werden häufig durch die Fachabteilungen verwaltet und unterliegen ständigen Änderungen, wodurch der Aktualität der Unterlagen eine hohe Bedeutung zukommt. Wurde ein Instandhaltungsauftrag erzeugt, freigegeben, terminiert und einem Mitarbeiter zugeteilt, kann dieser über das MES Informationen zu Anlage, betroffenem Bauteil, letzten Wartungen und aktuell anliegenden Aufträgen abrufen. Bei Bedarf gestatten gängige Lösungen auch, die Unterlagen vor Ort an der Anlage auszudrucken. Steht im System eine integrierte Dokumentenverwaltung (DMS) zur Verfügung, kann der Anwender zudem online auf aktuelle Instandhaltungsunterlagen zugreifen.
Der Mitarbeiter kann auf diese Weise Informationen am Touchterminal des betroffenen Betriebsmittels genauso einsehen wie über ein mobiles Endgerät. Auch für die Meldung von Instandhaltungsaktivitäten können Bediener oder Instandhalter bei den meisten aktuellen Systemen zwischen Touchterminal und mobilem Endgerät wählen. In jedem Fall werden Meldungen zentral abgelegt und stehen damit sofort allen Nutzern zur Verfügung. So kann ein Auftragsplaner an der grafischen Plantafel des MES etwa sehen, dass an der Anlage gerade eine Instandsetzung durchgeführt wird und die dringenden Aufträge dieser Anlage umplanen. Umgekehrt ist es auch möglich, dass ein Instandhaltungsauftrag schon im Vorhinein vom Auftragsplaner mit seiner vermutlichen Dauer als Stillstand der Anlage berücksichtigt und Folgeaufträge vom System entsprechend zurückterminiert werden.
Kennzahlengestütztes Controlling
Meldet der Mitarbeiter seinen Instandhaltungsauftrag über die BDE wieder ab, steht diese Information allen Nutzern der Produktionsmanagement-Software zur Verfügung. Bei der Abmeldung kann der Mitarbeiter je nach System nicht nur einen Status übermitteln, er kann auch einen weiteren Instandhaltungsauftrag generieren, die entnommenen Ersatzteile vermerken und so seine gesamte Arbeit vor Ort dokumentieren.
Die so erfassten Daten – von Anforderung über Freigabe, Terminierung und Zuteilung bis hin zur Bearbeitung – fließen in die Auswertungswerkzeuge der Software ein. Als Basis stehen in den meisten im deutschsprachigen Raum angebotenen Lösungen die in der VDMA-Richtlinienblatt-Reihe 66412 definierten Kennzahlen in verschiedenen Verdichtungsstufen und für unterschiedliche Betrachtungseinheiten zur Verfügung. Unabhängig von diesen Kennzahlen können auf Basis einer gesamten MES-Datenbank Kennzahlen auch individuell parametriert werden.
Vorteile durch vorausschauende Alarmierung
Sollen Instandhaltungsaufträge nicht im System erzeugt werden, kann die ständige Überwachung des Zustandes der Betriebsmittel dazu genutzt werden, gezielt Alarme auszulösen. Ein Alarm kann etwa durch das Erreichen einer zuvor definierten Produktionsmenge, das Auftreten eines bestimmten Störgrundes oder auch durch wiederholt auftretende Qualitätsprobleme ausgelöst werden. Der Alarm ist dann im Online-Monitor oder per ‚Produktionsdashboard‘ – einer Auswertung, die den aktuellen Zustand aller Betriebsmittel, Aufträge und Bewegungen anzeigt – sichtbar und kann auch die Benachrichtigung eines definierten Personenkreises per E-Mail oder SMS auslösen.
So wird der Instandhaltung ermöglicht, zu agieren, bevor die Anlage steht. Das umfangreiche Funktionsspektrum zeigt: MES können heute umfassende Unterstützung für Instandhaltungs- und Serviceaufgaben bieten – vom Monitoring der Anlage über das Verwalten von Instandhaltungsplänen und -dokumenten bis zum Erstellen, Terminieren, Zuteilen und Buchen von Instandhaltungsaufträgen. Da all diese Einzelaktionen vom System detailliert dokumentiert werden, lassen sich auf dieser Datenbasis außerdem im Nachhinein Verbesserungspotenziale mittels Kennzahlen ermitteln.
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