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Werkstrukturplanung für den Schiffsgetriebebau

Die Reintjes GmbH übernimmt als 'Global Player' die Getriebe-Ausrüstung von Schiffen vieler Größen und Anwendungen. Um den langfristigen Kapazitätsbedarf sicherzustellen, entschied sich das niedersächsische Unternehmen 2008 für eine Werksstrukturplanung. Neben einer Kapazitätserweiterung sollten durch Einführung einer Fließmontage der Materialfluss optimiert und Produktionsprozesse verschlankt werden.

Bild: Reintjes

Im vergangenen Jahrzehnt erlebte der Schiffsverkehr, vor allem der Containertransport, enorme Zuwächse. Der Umsatz des Getriebeherstellers Reintjes war innerhalb dieser kurzen Spanne bis zum Rekordjahr 2008 auf nahezu das Dreifache gestiegen, gestützt durch Investitionen in Maschinen und Fertigungsstätten in MIllionenhöhe. „Trotz Dreischichtbetrieb mussten unsere Kunden für manche Getriebetypen mehr als ein Jahr Lieferzeit einplanen“, sagt Diplom-Ingenieur Christian Coninx, Bereichsleiter Produktion bei Reintjes. Auch wenn dem Hersteller dadurch keine Absatzprobleme entstanden, sollte eine neue Werksstruktur für Entlastung sorgen.

In erster Linie wurde an eine neue Fertigungsstätte gedacht, die unter Gesichtspunkten von Materialfluss- und Prozessoptimierung zu gestalten sei. Dazu wollte das Unternehmen auch auf externe Unterstützung setzen. „Wir waren voll ausgelastet und hatten keine eigenen Kapazitäten mehr, um ein entsprechendes Konzept zu entwickeln. Unter vier ausgewählten Beratungsunternehmen, die wir in die engere Wahl genommen haben, überzeugte uns das praxisnahe und ressourcenschonende Konzept der Staufen AG am meisten“, erläutert Coninx. Der von dem Beratungshaus vorgeschlagene Ansatz hatte zum Ziel, Teile der Produktion und der Auftragsabwicklung nach Lean-Gesichtspunkten umzugestalten, statt neue Gebäude errichten zu müssen.

Am Anfang stand die Prozessanalyse

Die sogenannten Kleingetriebe von Reintjes liegen im Leistungsbereich von 250 bis 1.600 Kilowatt. Ihre Einsatzbereiche reichen von Fischereifahrzeugen bis zu Flusskreuzfahrtschiffen. Die Montagelinie für diese Getriebe sollte optimal organisiert werden. Um das Augenmerk der Mitarbeiter darauf zu richten, welche Prozesse wertschöpfend sind und welche nicht, setzten die Berater als erstes eine Lean-Basisschulung an.

Der Fokus lag dabei auf der gesamten Prozesskette vom Auftragseingang bis zur Auslieferung. Den Zielen, nicht wertschöpfende Tätigkeiten – wie zum Beispiel viele der innerbetrieblichen Transporte – auf ein Minimum zu reduzieren und die verbleibenden Abläufe möglichst effektiv zu gestalten, kam das Projektteam so ein gutes Stück näher. „Die konsequente Umsetzung von Lean Management über die gesamte Wertschöpfungskette versetzt Unternehmen in die Lage, wettbewerbsdifferenzierende Prozesse zu realisieren“, sagt Diplom-Ingenieur Thomas Schlösser, Senior Manager des Beratungshauses und spezialisiert auf die Implementierung von Wertschöpfungssystemen und prozessorientierten Fabrikstrukturen.

Wichtige ‚Zutaten‘ zur effektiven Montageorganisation seien die Mitarbeiterqualifikation und die Einbeziehung ihrer Kenntnisse und Ideen. „Wir wollen unseren Kunden das Wissen und die Werkzeuge geben, innerbetriebliche Prozesse selbst kontinuierlich zu verbessern“, erklärt Schlösser. Mitten in der Planungsphase brach indessen die Nachfrage nach Schiffsgetrieben im gesamten Wirtschaftszweig ein, wie es im Jahr 2009 viele Industrien erlebten. Dennoch entschied sich der Hersteller, das Projekt weiterzuführen.

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