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Voraussetzungen für eine Industrie 4.0

Kapazitäten für die digitale Evolution

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Einbindung von Unternehmensbereichen

Ein weiterer Vorteil bei konsequenter Nutzung einer integrierten Lösung betrifft die Einbindung von Unternehmensbereichen, die nur mittelbar an der betrieblichen Wertschöpfung beteiligt sind. Dazu gehören etwa Qualitätssicherung, Instandhaltung oder Anlagenmanagement. Der reibungslose Informationsaustausch entlang der Prozesskette erhöht im Anwenderbetrieb an vielen Stellen die Prozesstransparenz. Daten, die sonst mühsam zusammenzutragen sind, können innerhalb der Anwendungen auf Knopfdruck zur Verfügung stehen. „Im Vergleich zu früher haben wir deutlich mehr Einblick in unsere Geschäftsprozesse. Vor allem die Materialbewegungen sind jetzt besser nachzuvollziehen“, erklärt Norbert Michalik, Prokurist des Verpackungsspezialisten Bekuplast und ebenfalls Anwender von Microsoft Dynamics AX. Zeitnah zur Verfügung stehende Informationen können sich nicht nur positiv auf die laufende Produktionsplanung auswirken, sondern mehrere Effekte auslösen:

  • Mit einer genaueren Planung können meist Lagerbestände reduziert werden. Dadurch sinkt die Kapitalbindung.
  • Engpässe werden frühzeitig erkannt, Gegenmaßnahmen verringern dementsprechend früh die damit verbundenen Kostensteigerungen.
  • Verlässliches Ressourcenmanagement kann die Termintreue und somit die Kundenzufriedenheit erhöhen.
  • Mit der Übersicht über die Produktion lasssen sich Fehlentscheidungen reduzieren.
  • Mit der Auslastung von Ressourcen verringern sich meist die Durchlaufzeiten und die Produktivität.

Industrie 4.0 wird keinen ‚Big Bang‘ verursachen

Auch wenn komplexe Industrie-4.0-Szenarien den Blick auf eine Vielzahl von Handlungsfeldern lenken, dürfte das reibungsarme Zusammenspiel der Unternehmens-IT zu den Grundvoraussetzungen für tragfähige Systeme gelten. Ein ‚Big Bang‘ steht auf dem Weg zu einer Industrie 4.0 nicht zu erwarten, eher eine Evolution mit stetig voranschreitender Digitalisierung. Zusammen mit Krones, dem führenden Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Getränke- und Lebensmittelindustrie, hat der Software-Hersteller aus Redmond beispielsweise ein Konzept erarbeitet, wie eine industrielle Kommunikationsplattform mit Echtzeitvernetzung zwischen Anlagenbetreiber und Anlagenhersteller in Zukunft aussehen könnte. Im Mittelpunkt der Initiative stehen selbstlernende Maschinen und präzise vorausgerichtete Informationen.

So werden zum Beispiel Handlungsempfehlungen für Anlagenzustände, Wartungen, aber auch Störungen gegeben, die in Echtzeit aus Erkenntnissen von Massendaten und Beziehungswissen generiert wurden. Berücksichtigt werden zudem Personen- und Rollenkonzepte. Somit wird sichergestellt, dass jeder Mitarbeiter die Informationen erhält, die er benötigt. Das verschafft Mitarbeitern die Daten-Grundlage, sich effektiv und zu jeder Zeit mit seinem Gegenüber auszutauschen. Produkte, Geräte und Objekte mit eingebetteter Software wachsen in einer Industrie 4.0 zu verteilten, funktionsintegrierten und rückgekoppelten Systemen zusammen. Der Lösungsanbieter hält zur Umsetzung solcher Konzepte ein breit angelegtes ‚Technology-Stack‘ wie Windows Embedded und Power BI bereit.


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