Von der Zeichnungsdatenbank zur Systemlösung
Auch Großkonzerne stehen vor Herausforderungen, wenn es darum geht, ein standortübergreifendes Product-Lifecycle-Management-Projekt ohne millionenschwere Investitionen und externe Berater zu starten. Dass ein erfolgreicher Projektschluss dennoch möglich ist, zeigt das Beispiel von Getrag Ford Transmissions aus Köln. Das Unternehmen baute sein umfassendes Datensystem mit eigenen Ressourcen auf.
Product-Lifecyle-Management-Software (PLM) ist insbesondere für die Automobil- und Zuliefererindustrie ein wichtiges Werkzeug, um die mit der Produktentwicklung zusammenhängenden Geschäftsprozesse zu optimieren. Eine hohe Variantenvielfalt sowie das Zusammenspiel von Software, Elektronik und Mechanik in nur einem Produkt verlangen nach einer zentralen Datendrehscheibe für alle Mitarbeiter. Schlanke Prozesse, verringerte Fehlerquoten, eine verbesserte Zusammenarbeit der Entwicklungs- und Produktionsstandorte sowie die Anbindung von Lieferanten und Partnern sind einige der Vorteile, die sich durch den Einsatz einer PLM-Anwendung ergeben können. Üblicherweise startet ein solches Projekt mit einer umfangreichen Analyse- und Planungsphase. Was folgt, sind langwierige Budgetverhandlungen und eine ‘Roadmap’, die den Entwicklungs- und Einsatzweg der Software beschreibt. Dieser Plan sieht oftmals eine Projektdauer von einigen Jahren vor. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Schnelllebige Industrien erfordern agile Prozesse
In schnelllebigen Industrien können sich in dieser Zeit die ursprünglichen Anforderungen aus den Fachabteilungen schon wieder geändert haben. „Ein solches Großprojekt kam für uns nicht in Frage“, erklärt Rolf Hüsemann, PLM-Projektleiter bei dem Getriebehersteller Getrag Ford Transmissions GmbH in Köln. „Wir hatten konkrete Forderungen aus den Fachabteilungen, die wir zeitnah umsetzen mussten. Die Mitarbeiter dort konnten nicht warten, bis eine konzernweite PLM-Strategie beschlossen und umgesetzt wurde. Daher starteten wir mit kleinen Projekten auf Basis der Open Source-Lösung von Aras, um konkrete Prozesse in den Fachbereichen zu unterstützen.“
Das Unternehmen wurde im Jahr 2001 als Joint Venture zwischen Getrag und Ford of Europe in Köln gegründet und produziert Fahrzeuggetriebe, darunter manuelle und automatisierte Schaltgetriebe sowie Doppelkupplungsgetriebe. Produktions- und Entwicklungsstandorte finden sich in fünf europäischen Ländern. Rund 4.600 Mitarbeiter erwirtschafteten im Jahr 2011 einen Umsatz von 1,33 Milliarden Euro und produzierten 1,8 Millionen Getriebe. Die Muttergesellschaft Getrag ist weltweit mit rund 12.800 Mitarbeitern für große internationale Automobilmarken tätig.
Systemaufbau mit eigenen IT-Ressourcen
Bei Getrag Ford Transmissions befindet sich seit dem Jahr 2006 ein Produktdatenmanagement-System (PLM) in ausgewählten Abteilungen im Einsatz, das schrittweise zu einer umfassenden PLM-Lösung ausgebaut werden sollte. In der Konstruktion arbeiten die Entwickler mit der CAD-Anwendung Catia. Auf funktionaler Ebene war zunächst geplant, mit dem PDM-System alle in der Produktentstehung anfallenden Dokumente mit der Stückliste eines Produkts zu verknüpfen, was sich jedoch in der Praxis nicht bewährte. Gestoppt wurde der Ausbau der PDM-Lösung schließlich auch aufgrund hoher Lizenzkosten für zusätzliche Funktionen und Nutzer. Nachdem die Prozessverantwortlichen im Jahr 2010 erstmals die PLM-Lösung von Aras evaluierten, waren die eigenen IT-Mitarbeiter schnell in der Lage, einen ersten Prototypen zu entwickeln. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Mitte 2010 startete die Umsetzung der Projekte, darunter die Ablösung eines proprietären Zeichnungsverwaltungssystems sowie die Einführung einer Angebots- und Budgetverwaltung für die Produktentwicklung. „Wir haben gesehen, wie schnell und effizient wir einen ersten Prototypen zur Unterstützung spezifischer Anforderungen und Prozesse realisieren können“, erläutert Hüsemann. „Die Lösungen haben wir dann iterativ und gemeinsam mit den Fachabteilungen weiterentwickelt“, sagt der Projektleiter weiter.
Als die Mitarbeiter in ersten Testläufen erkannten, welche Prozessverbesserungen das neue System ermöglichen konnte, gewann das Gesamtprojekt deutlich an Akzeptanz und nahm zusätzlich Fahrt auf. Diese Art der Anwendungsimplementierung ist nur möglich, wenn ausreichende personelle Kapazitäten in IT-Abteilung und bei Fachbereichen zur Verfügung stehen. Im IT-Team wurden daher weitere Kapazitäten geschaffen.
