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Von Datenanalyse bis Rückverfolgung

Schlanker Einstieg in die Prozessdatenerfassung

Kleine Unternehmen stehen bei der Umsetzung von IT-gestützen Fertigungsprozessen oft vor Herausforderungen. Besonders die aufwändige Integration von Maschinen kann die Kosten für den Systemaufbau nach oben treiben. Der Verzicht auf diese direkte Datenerfassung kann helfen, eine prozessorientierte Sicht auf die Fertigung zu vertretbaren Kosten zu etablieren.

Bild: ACP-IT

Manufacturing-Execution-Systeme (MES) unterstützen Anwender in der Produktion dabei, Produktionsprozesse auch maschinen- und linienübergreifend detailliert zu kontrollieren. Entsprechende Software verspricht vor allem dadurch Vorteile, dass komplexe Fertigungsprozesse veranschaulicht, anaylsiert und gezielt gesteuert werden können. Kleineren Unternehmen ist diese Möglichkeit oft verschlossen, wenn die datentechnische Integration ihres heterogenen Maschinenparks zu hohe Kosten verursacht. Denn wenn es an Standards fehlt und die Anlagen nur herstellerspezifische Daten zur Verfügung stellen, müssen für jede Maschine individuelle Schnittstellen programmiert oder zumindest angepasst werden. Zwar werden auch in kleinen Fertigungen Maschinen- und Prozessdaten erfasst, etwa Auslastung, Fehlermeldungen, oder Stillstands- und Wartungszeiten. Aber solange sich die Daten nur auf einzelne Maschinen beziehen, bleibt häufig die Sicht auf den Gesamtprozess versperrt und Optimierungspotenzial unsichtbar.

Deutlich wird dies beim Thema Nachverfolgbarkeit oder ‘Traceability’ und Produkthaftung: Ohne Sicht auf den Gesamtprozess lässt sich nicht mit Sicherheit klären, mit welchen Bauteilen, Prozessparametern und von welchen Mitarbeitern ein bestimmtes Produkt gefertigt wurde. Wenn Informationen aufwändig pro Maschine erfasst, dokumentiert und notdürftig manuell in Verbindung gebracht werden müssen, sind Fehler programmiert. Aber nur auf Basis verlässlicher und von allen Beteiligten anerkannter Daten lassen sich Veränderungen und Optimierungsmaßnahmen in der Produktion durchsetzen. Gerade dort, wo es um die Verantwortung für Prozessschwächen geht, besteht andernfalls die Gefahr, dass die Qualität und Vollständigkeit von Daten angezweifelt wird.

Einfacher Einstieg durch reduzierten Systemumfang

Vollumfängliche MES, wie sie ACP-IT beispielsweise in Unternehmen aus dem Bereich Halbleiter- oder Photovoltaik-Produktion auf Basis von Inframe Synapse einrichtet, bilden komplexe Prozesse in großen Anlagen ab und können die Steuerung bis hin zur Vollautomation übernehmen. Doch wer seine Fertigung nicht direkt aus der produktionsnahen IT steuern will, benötigt zunächst keine Live-Daten und die dafür erforderlichen Schnittstellen zu den Maschinen. Stellt ein Projekt lediglich Datenerfassung und -auswertung in den Vordergrund steht, dann kann das System entsprechend einfacher aufgebaut werden. Gleichwohl können die gesammelten Informationen und Prozessdaten als wertvolle Planungsgrundlage dienen.

Ein Entwicklerteam des Ingenieurbetriebs hat diesen Gedankengang verfolgt und mit Inframe Synapse MES Mini ein ‘abgespecktes’ System mit MES-Funktionen für den Einstieg von kleinen und mittelgroßen Unternehmen (KMU) in die IT-gestützte Prozessoptimierung konzipiert. Die Basisversion stellt ein MES ohne ‘Execution’ dar, das auf eine direkte Prozessteuerung verzichtet, aber dannoch vollständige Produktionsund Prozessdatenerfassung und den Einstieg in Tracking & Tracing bietet. Der Verzicht auf Echtzeit-Kontrolle und -Steuerung gestattet dem Integrator, das System schlank zu halten und unterstützt so eine schnelle Inbetriebnahme. Neben der Prozessoptimierung dürfte für viele Betriebe das Thema Nachverfolgbarkeit die zweite Motivation von MES sein. Vor dem Hintergrund komplexer unternehmensübergreifender Zulieferungs- und Kooperationsverhältnisse werden Produkthaftung und die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Produkten und Materialien immer wichtiger.


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