So trivial manche Optimierungsmethoden für eine schlanke Produktion wirken, so beeindruckend ist oftmals das Ergebnis. Den Ansatz 5S etwa als 'Aufräumen am Arbeitsplatz' zu bezeichnen, wird der Nachhaltigkeit der Methode nicht gerecht: Inzwischen starten immer mehr Unternehmen ihren Weg zur Produktionsoptimierung mit einer 5S-Einführung – und arbeiten dann mit anderen Lean-Methoden weiter.

Bild: MPDV Campus

Der Ansatz ‚5S‘ kommt aus japanischen Produktionskonzepten: Es handelt sich um eine Methode zur Schaffung eines organisierten, sauberen, leistungsfähigen und auch sicheren Arbeitsumfelds. Durch die Umsetzung wird eine wichtige Grundlage für weitere Prozessverbesserungen, wie zum Beispiel Rüstzeitreduzierung, geschaffen. Die fünf ‚S‘ stehen dabei für die Stufen der Umsetzung:

• 1. Seiri: Beim ‚Aussortieren‘ werden alle Gegenstände am Arbeitsplatz in benötigte, nicht benötigte und beschädigte Gegenstände eingeteilt.
• 2. Seiton: Als nächster Schritt erfolgt das ‚Hinstellen‘: Alle Gegenstände werden ergonomisch angeordnet und deren Plätze gekennzeichnet.
• 3. Seiso: Das ‚Säubern‘ umfasst, Arbeitsplatz und die Arbeitsmittel zu reinigen.
• 4. Seiketsu: Im Rahmen des ‚Standardisierens‘ werden Regeln zur Aufrechterhaltung des verbesserten Zustands entwickelt.
• 5. Shitsuke: Schließlich gilt es, ‚Selbstdisziplin‘ zu üben und die Regeln einzuhalten, damit 5S nicht ein einmaliges Ereignis bleibt. Dazu zählt auch die Nutzung von 5S-Auditformularen zur kontinuierlichen Überprüfung und Präsentation des aktuellen Zustands.

Einsatz der 5S-Methodik in der Praxis

Wichtig bei einer 5S-Einführung ist, dass man diese nicht einfach ‚über die Mitarbeiter stülpt‘ und ihnen sagt, dass sie ihre Arbeitsplätze aufräumen sollen. Die Erfahrung zeigt: Auch wenn Mitarbeiter entsprechenden Anweisungen zuerst Folge leisten, befindet sich der Arbeitsplatz eine Woche später wieder im Ausgangszustand – solange die Kollegen das System nicht verinnerlichen. Daher bietet sich zur Verankerung der Methodik eine Theorieschulung mit einem anschließenden exemplarischen Praxisworkshop für die Stufen eins bis drei an. Dabei wird an einem Arbeitsplatz alles ausgeräumt, sortiert sowie die wirklich notwendigen Arbeitsutensilien gesäubert und in einer optimierten Ordnung wieder eingeräumt. Bis zum nächsten Workshop-Termin erhalten dann die anderen Mitarbeiter die Möglichkeit, ihre Plätze entsprechend zu optimieren und die Ergebnisse anschließend selbst im Workshop den anderen Bereichen zu präsentieren.

Dadurch entsteht einerseits ein Wettbewerb, andererseits auch Stolz über das Erreichte – eine wichtige Basis für weitere Prozessverbesserungen. In den Schritten vier und fünf werden dann gemeinsam mit den Mitarbeitern unternehmensspezifische Standards sowie ein Auditbogen zur regelmäßigen Bewertung der Arbeitsplätze entwickelt. Durch die Einbindung der Mitarbeiter wird die Methode in der Ragel auch dauerhaft akzeptiert. Ab dieser Phase ist das Management gefragt, die Führungspersonen müssen regelmäßig weitere Verbesserungen einfordern. Dann steht der kontinuierlichen Verbesserung nichts mehr im Wege. Zur weiteren Unterstützung bietet sich insbesondere bei großen Unternehmen oder bei Unternehmen mit mehreren Standorten ein ‚Train-the-Trainer‘-Ansatz an. Nach der Schulung der 5S-Trainer können diese die Themen schnell in die Breite tragen. Zudem stehen so für die eigenen Mitarbeiter feste Ansprechpartner im Haus zur Verfügung, um Rückfragen beantoworten zu können.

Praxisgerechte Bausteine für Lean Manufacturing

5S ist aber nicht die einzige Methode, mit denen Unternehmen ihre Produktion effizienter machen können. Um Unternehmen beim Erschließen von Lean-Potenzial im Fertigungsumfeld zu unterstützen, bietet MPDV Campus das Beratungskonzept ‚Perfekte Produktion‘ an. Das Dienstleistungspaket der Unternehmensberatung besteht aus insgesamt sechs Bausteinen, die mehr oder weniger aufeinander aufbauen. „Unsere Erfahrungen haben gezeigt, dass die verborgenen Wirtschaftlichkeitspotenziale teilweise erheblich sind. Häufig liegen beispielsweise bei der Maschinen- und Anlagenproduktivität noch Potenziale von zehn bis 15 Prozent brach“, berichtet Jochen Schumacher, Director der MPDV Campus-Beratung. Das flexible Bausteinkonzept soll Unternehmen auf dem Weg den Weg zur perfekten Produktion unterstützen: So können je nach Status vor Ort einzelne Schritte übersprungen werden – während andere Aufgabenbereiche eventuell intensiver durchlaufen werden müssen.

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