Störungen in der Produktion eindeutig identifizieren
Zu den 16 bereits festgelegten Stillstandsgründen kamen nun rund 16 Stillstandsgründe je Baugruppe hinzu, wobei jedes Anlagenteil einer Baugruppe entspricht. Es erfolgte eine Unterteilung in die verschiedenen Maschinenzustände, die teils durch Freitexte ergänzt werden können. So kann ein Fehler aus der Sicht der Werker an der Linie eindeutig definiert werden. Da die Benutzeroberfläche der Touchpanels in jeder Sprache programmiert werden kann, können die Mitarbeiter die Terminals bei Bedarf auch in der Sprache ihres Herkunftslandes bedienen.
Aktuelle Effizienzwerte auf einen Blick
Die Mitglieder des Opex-Teams können sich tagesaktuell auf ihren PCs einen Überblick über den aktuellen Status aller Linien verschaffen, sogar ohne am Standort präsent zu sein. Pro Linie werden unter anderem OEE-Werte und Stillstandsgründe aufgeführt. Schnell lässt sich erkennen, ob Rohstoffe, Zutaten oder Verpackungsmaterialien fehlen. Auch ungewöhnliche Abweichungen treten direkt zutage, etwa wenn ein Produktwechsel statt üblicherweise drei nun zwölf Minuten benötigt.
Weiterhin lassen sich typische Produktionsabläufe besser erkennen: Es fallen etwa verhältnismäßig mehr Rüstzeiten wie Zeiten für Produktwechsel, Reinigung, Folien- und Etikettenwechsel an, wenn mehrere kleinere Aufträge in Folge abgewickelt werden. Dies schlägt sich auch in einem geringeren OEE-Wert der Linie nieder. Mit gut sichtbar platzierten Großbildschirmen erhalten auch Objektleiter und Bedienungspersonal Aufschluss über den Produktionsfortschritt der einzelnen Linien. Die Alarmfunktion der Software meldet Stillstände wie ‚Produkt fehlt‘ oder ‚Auftrag fehlt‘ per E-Mail oder SMS an die Verantwortlichen. „Wir sind in der Lage, wenn etwas Ungewöhnliches in der Produktion geschieht, sofort und gezielt reagieren zu können“, erklärt Kirchner. Vordefinierte Reports gehen turnusgemäß an Produktionsleiter, Objektleiter, Schichtführer, Controlling, IT und Technik sowie die Mitglieder des Opex-Teams. Außerdem finden regelmäßig Meetings zum strategischen Vorgehen statt. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Eine Hilfestellung erhält das Bedienungspersonal an den Linien durch die Anzeige des Give-away als ‚gleitender Durchschnitt‘ auf dem Monitor. Fast in Echtzeit wird erkennbar, welche Portionsgewichte über die Linie gelaufen sind. So kann beispielsweise an der Füllmaschine festgestellt werden, ob zuviel oder zuwenig Ware abgefüllt wird. Entsprechend kann die Grammatur ausgeregelt werden. Generell liefert das Warenwirtschaftssystem sämtliche auftragsbezogenen Produktionsdaten wie Artikel-Nummer, Artikel-Bezeichnung, Grammatur-Nummer, Gewichte, durchschnittliche Gewichte und gleitenden Durchschnitt an das MES. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Mehr Durchsatz, reduzierter Ausschuss
„Früher war es immer wieder mal der Fall, dass Gewichtstoleranzen nicht eingehalten wurden. Mit der erzielten Transparenz und der schnellen Gewichtsregulierung kommen gewichtsbedingte Rückführungen so gut wie gar nicht mehr vor und damit wurde der Ausschuss drastisch reduziert“, schildert Fries. „Vor etwa einem Jahr lagen wir mit unseren OEE-Werten noch bei 35 Prozent. Seit März dieses Jahres erreichen wir konstant 65 Prozent. Wir halten es auch für nicht ausgeschlossen, in Zukunft einen Wert von 80 Prozent erreichen zu können, allerdings ist das zugegeben ein ehrgeiziges Ziel“, resümiert Kirchner.
Derzeit befinde sich die Produktion mit 60 Prozent in einer konstanten Stabilisierungsphase. Somit kann das Projektteam auf Störungen in der Produktion rechtzeitig reagieren und wesentlich besser planen – Hektik bleibt außen vor.
